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Als Spezialist für Präzisionsbauteile und moderne Fertigungstechnologien erweitert die toolcraft AG ihr Leistungsfeld kontinuierlich und baut innovative Prozesse aus. Ergänzend setzt das Unternehmen nun auf verschiedene Füge- und Schweißverfahren, die auch anspruchsvollen Materialien, komplexen Geometrien und hohen Qualitätsanforderungen gerecht werden.
interview
Wer die Vorzüge des 3D-Drucks einmal erkannt hat, hört nie wieder damit auf und will meistens noch mehr. 1zu1 ist genau darauf spezialisiert und liefert eine Serie nach der anderen. Was für marktreife Qualität und Skalierung entscheidend ist, erzählt CEO Thomas Kohler im Interview.
Die Additive Fertigung ist längst ein fester Bestandteil moderner Produktionsstrategien – und bei der toolcraft AG ein zentrales Kompetenzfeld. Seit 2011 setzt das Unternehmen auf das Laser Powder Bed Fusion (LPBF)-Verfahren, seit 2019 ergänzt durch Laser Metal Deposition (LMD/DED). Damit bildet toolcraft die gesamte Prozesskette der metallischen Additiven Fertigung ab – von der Konstruktion über den Druckprozess bis hin zur präzisen CNC-Weiterbearbeitung.
Während Gießereien seit Jahrhunderten das Rückgrat metallischer Bauteilfertigung bilden, drängt mit der Additiven Fertigung eine Technologie in den industriellen Alltag, die Konstruktion und Produktion grundlegend verändert. Besonders bei komplexen oder funktionsintegrierten Geometrien stößt der klassische Guss zunehmend an seine Grenzen. In diesen Fällen bietet die Additive Fertigung – insbesondere das Laser Powder Bed Fusion (LPBF)-Verfahren – faszinierende Alternativen. Unternehmen wie die Fuchshofer Advanced Manufacturing – FAM GmbH zeigen, wie sich durch den intelligenten Einsatz von 3D-Druck, CNC-Bearbeitung und hybriden Fertigungskonzepten neue Maßstäbe in Präzision, Wirtschaftlichkeit und Funktionalität setzen lassen.
anwenderreportage
Alstom setzt auf WAAM (Wire Arc Additive Manufacturing), um Ersatzteile für Schienenfahrzeuge ressourcenschonend und kurzfristig herzustellen. Auf der diesjährigen Formnext präsentiert Gefertec u. a. den gemeinsam umgesetzten Schlingerdämpfer.
Wie ein Unternehmen mittels innovativen Fertigungsprinzips dem Kostendruck entgegenwirkt: Wenn aus einem additiven Werkstück im Projektlauf binnen Tagen ein Spritzgießwerkzeug wird – das ist Rapid Tooling in Bestform. Jell bewies genau das für Airffect, als der Bedarf von 2.000 Schutzkappen für eine empfindliche Düsenkante drängte. Ein Fallbeispiel, das Kompetenz, Tempo und Innovationsgeist verbindet.
Vom MJF-Rohling zum farbintensiven Serienbauteil: W-3D zeigt gemeinsam mit Thies, dass industrielles Färben additiv gefertigter Teile nicht nur funktioniert, sondern wirtschaftlich, reproduzierbar und skalierbar ist. Als Entwicklungspartner hat W-3D die neuen Thies-Anlagen entscheidend mitgeprägt – getrieben von echten Anforderungen aus der Praxis.
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Innovative Kühllösung für Die-Bonding-Geräte: Das MPA-Verfahren (Metallpulver-Auftrag-Verfahren) von Hermle integriert Kupferelemente und Kühlkanäle in einen Rahmen aus Invar. Damit erreichen Anwender nicht nur eine effektive Temperierung, sondern sind auch vor Leckagen gefeit.
Qatna Medical GmbH ist ein Medizintechnikunternehmen mit Sitz in Hechingen, Baden-Württemberg. Qatna entwickelt, fertigt und vermarktet Medizinprodukte mit höchsten Qualitätsstandards – „Made in Germany“. Das Unternehmen investiert in neueste Technologien und hat sich auf minimal-invasive Anwendungen spezialisiert. Diese gelingen unter anderem dank additiv gefertigter Kunststoffbauteile von 1zu1 aus Dornbirn. Sie markieren einen echten Meilenstein für den 3D-Druck und die Medizintechnik: Jetzt sind sterilisierbare, serienreife und zulassungskonforme Komponenten machbar.
Seit etwas mehr als zwei Jahren konzentriert sich Bernd Weiskircher nun auf den industriellen 3D-Druck, mit dem er vor zehn Jahren parallel zu seinem Zerspanungsbetrieb begonnen hat. Durch den Umzug an den neuen Standort in Sohland an der Spree (D) vor gut zwei Jahren hatte er die Möglichkeit, den Betrieb genau nach seinen Vorstellungen auszurichten. Stetige Weiterentwicklung und Ausbau begleiten Weiskirchers Weg, der noch lange nicht zu Ende ist.
branchengeschehen
1zu1 realisiert für die Medizintechnik funktionale Serienbauteile und Prototypen aus Kunststoff. Das Dornbirner Hightech-Unternehmen hat Anfang Juli die internationale Zertifizierung EN ISO 13485 erfolgreich abgeschlossen. Im ersten Halbjahr 2025 verdoppelte der Spezialist für 3D-Druck und Spritzguss die Stückzahlen bei Serienprojekten und verzeichnete ein Umsatzplus von zehn Prozent.
3D-Druck, CNC-Fertigung oder Spritzguss? Suchen Konstrukteure nach dem geeignetsten Herstellungsverfahren für ein individuelles Bauteil, verlieren sie häufig wertvolle Zeit und auch schnell mal den Überblick. igus ändert das mit dem Triboteile-Service: Ein kostenloses Online-Tool, das es Konstrukteuren ermöglicht, mit nur wenigen Klicks und auf nur einer Seite herauszufinden, welches Herstellungsverfahren – bezogen auf Kosten, Lieferzeit und Lebensdauer – für das benötigte Bauteil am effizientesten ist.
Die Fotec Forschungs- und Technologietransfer GmbH, das Forschungsunternehmen der FH Wiener Neustadt, hat im internationalen Verbundprojekt Ad-Proc-Add II wesentliche Technologien für die Integration Additiver Fertigung in industrielle Prozessketten entwickelt. Im Mittelpunkt standen die automatisierte Nachbearbeitung mittels Hirtisieren, die Charakterisierung von additiv erzeugten Oberflächen sowie die Entwicklung von Datenbanksystemen zur Prozessoptimierung.
Im Rahmen des internationalen Forschungsprojekts Ad-Proc-Add II (Advanced Processing of Additively Manufactured Parts II) leistet das Institut für Fertigungstechnik und Photonische Technologien (IFT) der TU Wien einen essenziellen Beitrag zur Weiterentwicklung hybrider Fertigungsprozesse. In enger Zusammenarbeit mit Partnerinstitutionen aus Österreich, Deutschland und Belgien entwickelte das IFT innovative Ansätze zur Kombination additiver und subtraktiver Verfahren entlang der gesamten Prozesskette.
Lukas Badum von Eberlein vision beyond hat während seiner Promotion einen innovativen Sensor zur Messung des Augeninnendrucks entwickelt – ein bedeutender Schritt im Kampf gegen das Glaukom. Besonders in Ländern des globalen Südens fehlt geeignete Diagnosetechnik.
Der Tübinger Hersteller für Präzisionswerkzeuge, Paul Horn GmbH, lotet die Grenzen des technisch Möglichen der Additiven Fertigung aus. Das Ziel: Marktvorteile erarbeiten und Kunden bestmögliche Lösungen bieten.
Die SSR-GmbH aus Leonding hat sich auf die Entwicklung und den Vertrieb von Reinigungsgeräten für Stromschienen in automatisierten Logistiksystemen spezialisiert. Dabei setzt das Unternehmen auf innovative Fertigungstechnologien, um seine Produkte effizient und wirtschaftlich zu produzieren. In Zusammenarbeit mit dem 3D-Druck-Dienstleister voxel4U GmbH aus Puch bei Salzburg werden hochkomplexe Saugkopf-Komponenten mittels der Multi-Jet-Fusion-Technologie von HP gefertigt. Diese Zusammenarbeit ermöglicht eine erhebliche Verbesserung der Bauteilqualität und Produktionsflexibilität.
Als renommierter Dienstleister ist 1zu1 aus der AM-Welt nicht mehr wegzudenken. Als Technologieführer für modernste Fertigungsansätze beweisen die Dornbirner 3D-Druck-Spezialisten durch ihre Entwicklungspartnerschaft mit EOS einmal mehr, dass sie ihre Führungsposition zu Recht einnehmen. Mit der EOS P 500 hat 1zu1 nicht nur den Schritt in die Additive Serienfertigung geschafft, sondern diese in wichtigen Bereichen sogar aktiv mitgestaltet.
Die voxeljet AG erweitert ihr High Speed Sintering (HSS)-Netzwerk um einen Produktionspartner: die FKM Sintertechnik GmbH aus Biedenkopf, nördlich von Frankfurt. Im Rahmen des Beta-Programms arbeiten beide Unternehmen intensiv zusammen, um die Prozessparameter der VX1000 HSS, dem größten tintenbasierten Polymer-3D-Drucker am Markt, weiter zu optimieren und dadurch die Effizienz sowie die Qualität des Druckverfahrens zu steigern.
Neue Technologien und Materialien, höhere Kapazitäten und Stückzahlen: Das Dornbirner Hightech-Unternehmen 1zu1 treibt die Industrialisierung des 3D-Drucks voran. Der Spezialist für kleine, präzise Serienbauteile und High-End-Prototypen aus Kunststoff blickt nach einem branchenweit schwierigen Wirtschaftsjahr 2024 nach vorne. Mit Fokus auf schnell realisierte Serien, Reinraum-Fertigung und technologieunabhängige Beratung schafft 1zu1 die Basis für zukünftiges Wachstum.
Mit der 3D-Druck-Technologie Fine Detail Resolution (FDR) fertigt 1zu1 funktionstaugliche Kunststoffteile mit einer Detailauflösung von 0,05 Millimetern. Das Dornbirner Hightech-Unternehmen schöpft das volle Potenzial des innovativen Fertigungsverfahrens aus und schafft neben komplexen Miniaturteilen wie Stecker, Siebe oder Filter auch größere Komponenten. Bei der BionicBee des Automatisierungsspezialisten Festo realisierte 1zu1 einen 20 Zentimeter großen federleichten, flexiblen und stabilen Rahmen. Das Grundgerüst des autonomen Flugobjekts wiegt nur drei Gramm.
Z-Prototyping steht seit Jahrzehnten für High-End 3D-Druck, Vakuumabguss und Rapid Tooling. Mit modernsten additiven Fertigungstechnologien und langjähriger Erfahrung im Bereich Finish und Veredelung fertigt das Vorarlberger Unternehmen für seine Kunden hochwertige Kunststoffprototypen an.
Der moderne Leichtbau ist sehr eng mit der Additiven Fertigung verbunden. Neben der hohen Gestaltungsfreiheit, die diese Technologie mit sich bringt, spielt auch das verwendete Material eine zentrale Rolle. Magnesium eignet sich aufgrund seiner geringen Dichte und seiner guten Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften ideal für Leichtbauanwendungen. Die Nutzung dieses Werkstoffs in der pulverbasierten Additiven Fertigung bringt jedoch einige Herausforderungen mit sich. Am Institut für Fertigungstechnik der TU Graz wurde daher im Rahmen des Forschungsprojektes Mg4AM an einem Sicherheitskonzept und der Prozessoptimierung zur Verarbeitung von Magnesium im LPBF-Prozess gearbeitet.
Geht es um die Bewirtschaftung von Berg- und Grünlandschaften gehören die Lindner Traktorenwerke zu den führenden Technologieschmieden für hochperfomante Agrar- und Kommunalmaschinen in Europa. Das österreichische Familienunternehmen hat die Nische durch kontinuierliche Innovationen und Entwicklungen erfolgreich besetzt.
Das ultimative Ziel der Rocket Factory Augsburg ist es, den Weltraum für alle zugänglicher zu machen, indem sie qualitativ hochwertige und kostengünstige Trägerraketen produzieren und die Satelliten in die Umlaufbahn bringen, um unseren Planeten in Echtzeit besser zu vernetzen und zu schützen. Das Know-how von MT Aerospace in der Additiven Fertigung half dabei, die Herausforderungen beim Bau der Antriebssysteme für Mikrolauncher zu meistern.
Additive-Fertigung
