1zu1 schafft die Evolution im 3D-Druck

Mit der neuesten Strahlanlage von DyeMansion kann 1zu1 den 3D-Druck-Produktionsprozess nochmals deutlich beschleunigen.

„Wer wagt, gewinnt. Beim 3D-Druck ist der Einsatz gering, der Ertrag groß und die konstruktive Freiheit unschlagbar“, ist Thomas Kohler von 1zu1 überzeugt. Als langjähriger Vertriebsleiter weiß der neue Geschäftsführer des Hightech-Unternehmens von vielen erfolgreichen Projekten zu berichten. Gemeinsam mit mutigen Kunden hat das Team von 1zu1 zahlreiche Ideen vom Prototypenstadium bis zum marktreifen SLS-Bauteil entwickelt. Die meisten davon unterliegen strengster Geheimhaltung – auch ein Qualitätsmerkmal von 1zu1. Denn das Angebot aus einer Hand verkürzt wiederum die Zeit bis zur Marktreife.

Ob geheim oder nicht: Alle Serienprojekte haben gemein, was das Beispiel der kürzlich vorgestellten kompakten Medizintechnik-Komponenten für Storz Medical eindrucksvoll beweist. Sie sorgen für einzigartige Multifunktionslösungen zu moderaten Preisen. Spannend ist 3D-Druck vor allem bei vier- und fünfstelligen Stückzahlen. Bei Neuheiten und Marktlücken wie dem von 1zu1 gefertigten Musikinstrument-Zubehör Fliphead lässt sich so das Risiko begrenzen. „Oft kommt es aufs Tempo an. Die beste Lösung muss aber auch halten, was sie verspricht. Mit der 1zu1performance im 3D-Druck schaffen es Innovationen sicherer, schneller und wirtschaftlicher auf den Markt“, betont Kohler.

1zu1 nutzt als Pilotkunde und Entwicklungspartner von EOS stets die neuesten und leistungsstärksten 3D-Druck-Anlagen. (Bilder: Darko Todorovic)

Evolution im Schnelldurchlauf

Im 3D-Druck steckt schon lange großes Potenzial: keine Werkzeugkosten, geometrische Gestaltungsfreiheit und die Möglichkeit zur Individualisierung. Serienreife bedeutet jedoch mehr als die bloße Reproduktion von Prototypen, wie Kohler verrät: „Dafür müssen alle gedruckten Teile exakt gleich sein, aufwändige Qualitätskontrollen bestehen, teilweise sogar zertifiziert werden und ihren Zweck voll und ganz erfüllen. Was in der Theorie einfach klingt, schaffen in der Praxis nur ganz wenige.“

Die Evolution von der Prototypen-Technologie zum Serienfertigungsverfahren gelang 1zu1 in wenigen Jahren. Topmoderne Maschinen, ein exklusives Pilotprojekt mit EOS, jahrelange Erfahrung und laufende Prozess- und Materialoptimierungen waren zentral für den Erfolg. „Manche Teile müssen dicht, robust, flexibel oder lebensmitteltauglich sein. Jedes neue Serienprojekt stellt uns vor neue Herausforderungen, die wir gemeinsam mit unseren Kunden lösen. Wir lernen immer weiter dazu und bauen so unseren Vorsprung aus“, erzählt Kohler.

Ein Beispiel: Bei den Bauteilen für den Luftverteiler von Storz Medical waren Dichtheit und Sauberkeit gefragt. Die erreichte 1zu1 durch die Kombination der allerneusten Verfahren und Maschinen. Die SLS-Anlage EOS P500 lieferte große Mengen präziser Teile mit geringem Ausschuss. Das Restpulver in den Kanälen wurde per Hand und automatisiert mit einer topmodernen Strahlanlage entfernt. Die chemische Glättung sorgte schließlich für eine versiegelte Oberfläche und zehnmal mehr Dichtheit als zuvor. Das sparte ein zweites Element und gleich mehrere Montageschritte.

Perfekt für kleine und mittelgroße Serien

Das Hochleistungssystem EOS P500 erfüllt alle Anforderungen an homogene und wiederholbare Bauteilqualität – bei rekordverdächtiger Fertigungszeit. Mit einer Aufbaurate von 0,6 Metern pro Sekunde ist die Maschine doppelt so schnell wie alle anderen verfügbaren Lasersinter-Systeme. Der Bauraum bietet Platz für tausende Bauteile pro Job – und dank geringer Kühlzeiten geht es schon 15 Minuten später weiter. Das ermöglicht schnelle Lieferzeiten. Bei der Qualität erreicht 1zu1 ebenfalls neue Sphären. Bei der P500 garantieren zwei leistungsstarke Laser, optimierte Belichtungsparameter und ein ausgeklügeltes Heizsystem eine konstante Maßgenauigkeit von 0,2 Millimeter im gesamten Bauraum. „So eine Qualität geht sich sonst nur im Spritzgießen aus. Wir sind aber deutlich schneller und bis 50.000 Teile durch die Integration mehrerer Funktionen am Ende auch preislich attraktiver“, sagt Philipp Schelling, 3D-Druck-Fertigungsleiter SLS bei 1zu1.

Bei 1zu1 laufen drei der großen Anlagen parallel – 24 Stunden täglich und an sieben Tagen in der Woche. Das ist noch nicht alles: Die neue automatisierte Strahlanlage von DyeMansion reduziert auch die Dauer der Nachbearbeitung. „Wir sparen uns viel Handarbeit bei der Pulverentfernung, erhalten bessere Ergebnisse und verkürzen die Durchlaufzeit um bis zu 20 Prozent“, erklärt Schelling. Färben ohne Maßverlust und chemisches Glätten sorgen nach der schnellen Fertigung für hochwertige Oberflächen. Dazu investierte 1zu1 kürzlich in ein zweites chemisches Glättsystem von AMT. Für Thomas Kohler steht fest: „Wer sich auf 3D-Druck als Serienverfahren einlässt und die konstruktiven Vorteile zu nutzen weiß, schafft mit unserem Komplettangebot den fließenden Übergang vom Prototyp zum handelsfähigen Produkt.“