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Deutschland
Der 3D-Druck gewinnt immer mehr an Bedeutung bei der industriellen Fertigung. Er macht es nicht nur möglich, sehr komplexe Formen herzustellen, die mit herkömmlichen Verfahren kaum zu verwirklichen wären. Mit seiner Hilfe lassen sich auch kleine Losgrößen wirtschaftlich produzieren. Allerdings stellte die Integration von elektronischen Komponenten und somit auch die Herstellung von individualisierten Sensoren bisher eine Herausforderung dar. Hier hat jetzt das Fraunhofer IPA zusammen mit den baden-württembergischen Unternehmen Arburg und Balluff einen Durchbruch erzielt.
innovatiQ, die frühere GermanRepRap GmbH, entwickelt und fertigt seit ihrer Gründung im Jahr 2010 3D-Systeme auf Basis der FFF-Technologie (Fused Filament Fabrication). Hinzu kommt seit 2018 das neu entwickelte und einzigarte Liquid Additive Manufacturing (LAM), mit den Materialien wie Liquid Silicon Rubber (LSR) direkt gedruckt werden können. Ein Gerät aus diesem Segment mit neuer Steuerung präsentiert innovatiQ seit Juli in der Arburg-Zentrale in Loßburg.
veranstaltung
Arburg sagt die für den 7. bis 12. Juni 2021 geplanten Technologie-Tage ab. Abstimmungen mit offiziellen Stellen und die Berücksichtigung der Auswirkungen der globalen Corona-Pandemie, die noch zu deutlich spürbar sind, haben am vergangenen Freitag zu der Entscheidung geführt. Die sogenannte „Bundes-Notbremse“ der deutschen Regierung hat die Situation nochmals entscheidend beeinflusst.
Die hohe UV-Beständigkeit von ASA, die Elastizität von TPU oder die Widerstandsfähigkeit von kohlefaserverstärktem ABS: Die Anforderungen an technische Thermoplaste in der Additiven Fertigung sind hoch, die Einsatzbereiche vielfältig. Sie reichen von Prototypen in der Automobilindustrie bis zu Kleinserien in der Medizintechnik.
interview
Neben der Evaluierung von Teilen für Kundenprojekte nutzt Arburg die freeformer seines Prototyping Centers auch für die Herstellung von Benchmark-Teilen und von Komponenten für die eigene Maschinenfertigung. Im Rahmen von Praktikumsarbeiten von Studenten entstehen so clevere Lösungen. Lukas Pawelczyk, Abteilungsleiter Vertrieb freeformer, gibt Einblick in die daraus entstehenden Mehrwerte. Das Gespräch führte Georg Schöpf, x-technik
Liquid Additive Manufacturing (LAM) überzeugt durch eine hohe Prozessgeschwindigkeit, verzugsfreien Druck und die fast grenzenlose Formfreiheit. Darüber hinaus entsprechen die technischen Eigenschaften denen konventioneller Fertigungsverfahren. Das innovative Verfahren eignet sich somit gleichermaßen für Prototypen und für industrielle Kleinserien. Damit gewinnt das additive Fertigungsverfahren in den verschiedensten Branchen und Anwendungsbereichen an Relevanz.
anwenderreportage
Arburg freeformer für neuartige Klebeanwendungen bei tesa: Weltweit kennt fast jeder die Marke tesa und benutzt regelmäßig das gleichnamige Klebeband – den Tesafilm. Rund 75 % der selbstklebenden Systemlösungen sind jedoch industrielle Anwendungen. Am Stammsitz des Unternehmens in Norderstedt bei Hamburg, Deutschland, arbeiten rund 320 Mitarbeiter im Bereich Forschung und Entwicklung. Sie entwickeln u. a. Haftkleber für Smartphone-Komponenten und untersuchen, welchen Mehrwert die Additive Fertigung mit dem freeformer bringen kann.
Seit 1999 sind die Arburg Technologie-Tage ein weltweit einzigartiges Event und eine feste Größe in der Kunststoffwelt. Im Jahr 2020 hat Arburg diese coronabedingt und zum damaligen Zeitpunkt sehr vorausschauend abgesagt, um keinerlei Risiko für Besucher und Mitarbeitende einzugehen, und veranstaltet das nächste Branchen-Highlight daher nicht im Frühjahr, sondern vom 9. bis 12. Juni 2021.
branchengeschehen
Mit 12. Februar 2020 übernahmen die Unternehmerfamilien Hehl und Keinath die in Feldkirchen ansässige German RepRap GmbH. Die neuen Gesellschafter sind die Eigentümer von Arburg, des deutschen Herstellers von Kunststoffspritzgießmaschinen, der in seinem Produktprogramm ebenfalls Anlagen zur Additiven Fertigung entwickelt, produziert und vertreibt. Das 2010 in der Nähe Münchens gegründete Unternehmen German RepRap ist ein deutscher Hersteller von industriellen 3D-Systemen.
Mit Jahresbeginn hat Guido Frohnhaus die technische Geschäftsführung bei der Arburg GmbH + Co KG in Loßburg übernommen. Zu den Verantwortungsbereichen des 50-jährigen Diplom-Ingenieurs gehören die Bereiche Produktion und Fertigung, Entwicklung, Materialwirtschaft und Technische Abwicklung.
Auf der Messe formnext werden vier Freeformer-Maschinenexponate und zahlreiche Bauteilbeispiele zu sehen sein. Zu den technischen Neuerungen von Arburg zählt die Verarbeitung faserverstärkter Kunststoffe mit dem neu entwickelten Freeformer 300-4X. Damit bietet Arburg seinen Kunden eine neue Dimension in der Additiven Fertigung von Funktionsbauteilen.
Auf der Formnext präsentiert Arburg neue Potenziale des Arburg Kunststoff-Freiformens (AKF). Erstmals auf einem Arburg AM-Stand gibt es eine Sonderfläche zum Thema Medizintechnik. Gezeigt werden vier Freeformer, darunter technologische Weiterentwicklungen und ein Ausblick zum Thema Faserverstärkung. Außerdem können die Besucher eine Vielzahl an Bauteilen aus Originalmaterialien in Augenschein nehmen. Eine Auswahl davon lässt sich an vier interaktiven Stationen testen.
Der deutsche 3D-Drucker-Hersteller German RepRap hat mit seinem neuen Liquid Additive Manufacturing-Verfahren (LAM) eine Technologie entwickelt, die es möglich macht, flüssiges Silikon (Liquid Silicone Rubber) additiv zu verarbeiten.
Wenn Bauteile in der Serie im Spritzgießverfahren hergestellt werden, wünschen sich Kunden bereits den Prototyp oder das Funktionsmuster im Originalwerkstoff. Verständlich, denn: Jedes Teil fordert vom Material ein bestimmtes Eigenschaftsprofil, das Einfluss auf die Funktion hat. Bereits seit 2014 setzt die PSZ electronic GmbH deshalb auf den Freeformer von Arburg. Eine Erfolgsgeschichte in der Additiven Fertigung im AKF-Verfahren. Von Georg Schöpf, x-technik
Der Einsatz des 3D-Druckers German RepRap x500 beschleunigt die Entwicklungsprozesse funktionaler Strukturbauteile bei Sika Automotive. Durch die vielfältigen Individualisierungslösungen profitiert das Unternehmen auch von neuen Möglichkeiten in puncto Material und Design.
Um in der Prototypenherstellung neue Wege zu gehen, setzt die Teufel Prototypen GmbH seit September 2018 auf den freeformer 200-3X von Arburg. Die Möglichkeit, mit Standardgranulaten auch flexible und transparente Teile herstellen zu können, veranlasste den süddeutschen Prototypenspezialisten zur Erweiterung seines Verfahrensportfolios. Von Georg Schöpf, x-technik
Auf der formnext feiert Arburg mit seinem Freeformer 300-3X eine Weltpremiere. Die neue Maschine verarbeitet im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) drei Komponenten und ermöglicht – weltweit erstmals – die industrielle, additive Fertigung komplexer Funktionsbauteile in belastbarer Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur.
Die Produktion mit Hilfe der Additiven Fertigung im Bereich der Luft- und Raumfahrt Industrie bringt viele Vorteile mit sich. Die Firma Airbus Helicopters nutzt ihren German RepRap x400 3D-Drucker in der Entwicklung zur Sicherstellung von Termin-, Kosten- und Qualitätszielen. Bei einem aktuellen Projekt geht es darum, das Design eines neuen Trittbretts zu validieren.
Rund 40 Experten für die Additive Fertigung kamen am 10. April 2018 aus Deutschland, Frankreich, Großbritannien und der Schweiz zum Freeformer-Anwendertag ins deutsche Arburg-Stammwerk nach Loßburg. Im Mittelpunkt stand der Erfahrungsaustausch in Sachen Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) mit dem Freeformer.
Einsatz additiver Fertigung in der Luft- und Raumfahrtbranche durch industrielle 3D-Drucker von German RepRap: Die Produktion mit Hilfe der additiven Fertigung im Bereich der Luft- und Raumfahrtindustrie bringt viele Vorteile mit sich. Drei ausschlaggebende Faktoren sind dabei hervorzuheben: Kostenreduktion, Gewichtseinsparung und die Reduzierung der CO₂-Emissionen durch Kraftstoffeinsparung. Die 3D-Drucker des deutschen Herstellers German RepRap finden mehrfach Anwendung in der Branche und sorgen mit genau diesen Vorteilen für zufriedene Kunden.
Auf den Arburg Technologie-Tagen 2018 fertigten gleich sieben Freeformer additiv Funktionsbauteile aus unterschiedlichen Materialien. Als Neuheit wurden die Verarbeitung von PMMA und SEBS (medizinisch zugelassenes TPE-S) präsentiert. Außerdem wurden Verschlusskappen mit funktionsfähigen Filmscharnieren aus Standard-PP produziert.
Auf der formnext 2017 präsentiert sich Arburg mit mehr als 40 im Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) additiv gefertigten Bauteilen aus einem breiten Spektrum an Originalmaterialien, darunter speziell für die Luftfahrt zugelassenes PC oder PLA für die Medizintechnik. Ein Freeformer-Exponat verarbeitet teilkristallines Standard-PP (Moplen) zu Kabelklemmen – zudem können an vier interaktiven Stationen sogenannte „Erlebnisbauteile“ selbst auf ihre Funktionalität getestet werden.
Individualisierung ist eines der großen Schlagworte, wenn es um die Vorteile der Additiven Fertigung geht. „Die Schuhleister“, ein Start-up aus Köln hat daraus ein Geschäftsmodell für den Schuhmarkt entwickelt und zeigt, dass industrielle Technologie für jedermann Nutzen bringen kann. Von Georg Schöpf, x-technik
Neu – das Arburg Prototyping Center zum Kunststoff-Freiformen: Seit dem Frühjahr 2017 ist das Arburg Prototyping Center am deutschen Firmenstammsitz in Loßburg in Betrieb. Sechs Freeformer für die industrielle Additive Fertigung können dort für Kundenanfragen praktisch rund um die Uhr Musterteile produzieren. Jede Maschine ist mit einem anderen Kunststoffgranulat bestückt. Auf den Technologie-Tagen 2017 war im neuen Prototyping Center zu sehen, welche Fortschritte beim Arburg Kunststoff-Freiformen (AKF) und in der Materialqualifizierung gemacht wurden.
FFF-Serienfertigung für Kunden aus der Automobilbranche: Thomas Pazulla – Technische Dienstleistungen (TP): damit ging Thomas Pazulla 2012 in die Selbstständigkeit und überzeugt seitdem mit fundiertem Fachwissen, welches er aus seiner langjährigen Erfahrung in den Bereichen Planung & Entwicklung sowie Konstruktion ableitet. Das kleine Unternehmen zeichnet sich durch seine Kundenähe und den individuellen Service aus.
Additive-Fertigung;)
;)
