1zu1 Prototypen Accu 6: Rasanter Relaunch der Gardena Grasschere durch 1zu1

Perfekte Oberflächen sind hier entscheidend. So wurde der Prototyp für die Produktbilder von Gardena verwendet. (Bild: Gardena)

Als erstes kabelloses Modell revolutionierte die Rasenkantenschere Accu Grande von Gardena die Gartenarbeit. Das 1961 gegründete Unternehmen mit Sitz in Ulm ist mittlerweile Teil der Husqvarna-Gruppe. Mit Systemlösungen entwickelte es sich zum Inbegriff für innovative Gartengeräte und setzt heute damit etwa 800 Millionen Euro jährlich um. Was die Akku-Grasscheren betrifft, so braucht natürlich auch ein Klassiker von Zeit zu Zeit eine Überarbeitung. Für die letzte zeichnete bei Gardena Fritz Laible verantwortlich. Er ist Konstrukteur, Schwabe und Profi. Über technologische Entwicklungen im 3D-Druck informiert er sich auf Fachmessen und in Fachmedien. Er weiß, was läuft und wer was kann. Darum arbeitet er seit über 15 Jahren mit 1zu1 zusammen.

Vor der Nachbearbeitung werden die Maße der Bauteile mit den CAD-Solldaten verglichen.

Genaue Passform und Schnelligkeit waren gefragt

Das Dornbirner Hightech-Unternehmen durfte auch die Gehäuseteile für den Prototypen der aktuellen Version der Akku-Grasschere im selektiven Lasersintering (SLS) fertigen. Beim Relaunch konnte Gardena auf bewährte technische Komponenten zurückgreifen. Das Gehäuse musste also um das Innenleben herum neu konstruiert werden. Dafür brauchte das Ulmer Unternehmen einen Prototypenbauer, der die Teile in Bezug auf Optik und Haptik in perfekter Qualität liefern konnte. Außerdem drängte die Zeit: Der Markteinführungstermin stand an und natürlich wuchsen auf dem Weg dorthin die Anforderungen.

Fritz Laible und seine Kollegen lieferten dank ihrer jahrelangen Erfahrung in der 3D-Konstruktion perfekte Daten. 1zu1 fertigte mittels selektivem Lasersintern insgesamt 29 unterschiedliche Teile für zwei Prototypen, einen mit statischem Griff und einen mit Griff zum Abwinkeln. Binnen fünf Werktagen waren alle Teile fertig. „Wenn es darauf ankommt, müssen wir uns auf das Ergebnis verlassen können“, sagt Fritz Laible. „Das ist auch der Grund, warum wir 1zu1 ausgewählt haben.“ Was er gar nicht mag, ist ein „mit wenig Aufwand nichts erreicht“. Die Teile müssen für den Zusammenbau passen, gut aussehen und sich im Handling ebenso gut anfühlen.

Eine Gehäusehälfte vor, die andere nach dem Lackieren.

Spezielle Herausforderungen

Wie jedes Projekt hielt auch dieses spezielle Herausforderungen für das Dornbirner Hightech-Unternehmen bereit. Es gab beispielsweise Bedienelemente, die sich aus zwei Teilen zusammensetzten. Dabei muss beim Druck auf dieselbe Baurichtung – flach oder liegend – geachtet werden. Ansonsten ergeben sich durch den schichtweisen Aufbau Bauteile, die auch in der Nachbearbeitung nicht mehr passgenau gemacht werden können.

Als Material wurde Polyamid gewählt, weil es in seinen mechanischen Eigenschaften den Spritzguss-Serienteilen sehr nahe kommt. Durch SLS als Druckverfahren wird die Oberfläche auch nicht extrem glatt, sondern greift sich angenehm an.

Bei dem zweiteiligen Bedienelement ist auf die gleiche Ausrichtung beim 3D-Druck zu achten.

Präzision in der Nachbearbeitung

Nach dem Druck wurden die Teile vom Pulver befreit, glaskugelgestrahlt, saubergemacht und vermessen. Danach ging es in die Oberflächenbehandlung. In diesem Fall wurde in den Corporate-Design-Farben von Gardena – dunkelgrau, türkis und orange – lackiert. „Dabei ist beispielsweise auf Schattenfugen zu achten. Der Lackauftrag kann einen Zehntel Millimeter ausmachen. Das ist bei der Konstruktion zu berücksichtigen, damit die Passform nicht leidet“, sagt der Leiter des 3D-Drucks bei 1zu1, Markus Schrittwieser. Auch hier wusste Fritz Laible, was er bekommt: „Beim Lackieren zeigt sich ein weiteres Mal die Qualität des 3D-Drucks. Wenn wie bei 1zu1 High-End-Technik zum Einsatz kommt, werden etwa Kanten und Konturen nicht verfälscht.“

Alternativ zum Lackieren könnte auch das Ausgangsmaterial eingefärbt werden. Das ist aber aufwändig und rentiert sich daher erst bei größeren Stückzahlen.

Auf Herz und Nieren geprüft

Nach dem Zusammenbau – der, wie zu erwarten, problemlos geklappt hatte – wurden die Prototypen bei Gardena vom Produktdesign, vom Produktmanagement und der Qualitätssicherung auf Herz und Nieren geprüft. Weil zu diesem Zeitpunkt naturgemäß noch keine Serienteile verfügbar waren, benötigte das Marketing die Prototypen, um Fotos für Kataloge und Verpackungen anzufertigen, da diese Dinge immer eine lange Vorlaufzeit haben. Auch so helfen seriennahe Prototypen, die Time-to-Market zu beschleunigen.