Pionier der Additiven Fertigung

Vor 26 Jahren startete Kegelmann sein Unternehmen mit einer Stereolithografiemaschine. Eine Technologie, die heute noch zum Einsatz kommt.

Kurzportrait Kegelmann Technik GmbH

• Gegründet: 1989
• Anzahl Mitarbeiter: 95
• Produktionsfläche: 5.800 m²
• SLS-Maschinen: 7
• SLA-Maschinen: 3
• Leistungsangebot: Rapid prototyping; Lasersintern, Rimflex Formen, Prototyping, Modellbau, Rapid manufacturing, Feinguss, Prototypenwerkzeuge, Rapid tooling, Vakuumgießen, Stereolithografie, Silikonform, PU-Teile, Kleinserienfertigung, FZ100, Funktionsmodellbau, Werkzeugbau, Spritzguss, LSR

„Man muss sich das erst mal trauen“, beginnt Stephan Kegelmann, Gründer und Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH unser Gespräch. Als er vor 26 Jahren als Mitarbeiter einer CAD-Firma zum ersten Mal eine Stereolithografiemaschine sah, wusste er: „Das ist eine Technologie, die genau das liefert, was ich brauche“, und beschloss, sich damit selbständig zu machen.

Der gelernte Modell- und Formenbauer, der auf dem zweiten Bildungsweg noch zusätzlich Maschinenbau mit Schwerpunkt Kunststofftechnik studierte, war einer der ersten Anwender von Stereolithografie in Europa. „Gerade mal fünf Maschinen hat es in Europa damals gegeben“, erinnert er sich. Begonnen hat alles im Keller seines Wohnhauses in Hanau, in dem er sich auf 63 m² in das Abenteuer Additive Fertigung stürzte.

Heute, nach gut 26 Jahren, zählt Kegelmann Technik zu einem der innovativsten und vielseitigsten Unternehmen für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien in Metall und Kunststoff. Die Liste der eingesetzten Verfahren ist lang und liest sich wie ein Lexikon moderner Fertigungsverfahren.

Seit 2011 werden auf Lasersintermaschinen hochwertige Einzel- und Serienteile aus Kunststoff (Hauptsächlich PA 11 und PA 12) gefertigt. Der umfangreiche Maschinenpark erlaubt Teilegrößen bis zu 500 x 500 x 730 mm.

Dipl.Ing. Stephan Kegelmann
Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH

„Es geht nicht um die Technologie, sondern um den Nutzen für den Kunden, darum hören wir besonders gut hin, wenn uns unsere Kunden ihre Anforderungen nennen. Danach suchen wir das geeignetste Verfahren aus, um diese Anforderung bestmöglich umzusetzen.
“

Innovative Methoden

Dabei sind im Laufe der Jahre im Unternehmen Methoden entwickelt worden, die weltweite Akzeptanz gefunden haben und Maßstäbe im Bereich moderner Teileherstellung setzen. Beispielsweise ermöglicht das RIMFLEX®-Verfahren (Reaction Injection Moulding), bei dem zwei Komponenten gleichzeitig durch voneinander unabhängige Pumpen miteinander gemischt und in eine Form gespritzt werden, die Erstellung komplexer, großformatiger Teile aus Polyurethan. Das RIMFLEX®-Verfahren kommt vor allem dort zum Einsatz, wo das Vakuumgießen in Größen- oder Auflagenanforderungen an technologische Grenzen stößt.

Kegelmann Technik ist einer der wenigen Anbieter echter additiver Serienfertigung.

Prozesse definieren

Für die Leistungen, die Kegelmann-Technik anbietet, wurden schon früh im Hause konkrete Prozessabläufe definiert, die heute unter dem Begriff Rapid Prototyping eine ganze Dienstleistungssparte beschreiben. „Wir haben schnell festgestellt, dass den Kunden die verwendete Technologie nicht wirklich interessiert, sondern die Lösung seiner Probleme“, erzählt Kegelmann. „Und weil es meistens eine Kombination verschiedener Methoden und Verfahren ist, die zum Ziel führen, und weil durch übergreifende Nutzung verschiedener Technologien neue Eigenschaften erzielt und manche Prozessschritte abgekürzt werden können, haben wir im Bereich der Prototypenherstellung den Begriff ‚Connected Prototyping‘ geprägt“, ergänzt er.

Stoßfänger für den High-End Automotive-Bereich produziert Kegelmann Technik in Hybridbauweise aus additiv gefertigten Teilen und GFK.

Von Prototyp bis Serie

Allerdings wollte sich Kegelmann nicht mit der Herstellung von Prototypen begnügen. Vielmehr liegt dem findigen Kunststoffexperten daran, seine Kunden von der Produktentwicklung bis zur Serienreife zu begleiten. „Nur wenn man den gesamten Weg bis zur Serie versteht, kann man die geeigneten Prototypen und Werkzeuge bereitstellen. Was nützt einem ein wunderschöner Prototyp, den man nachher nicht wirtschaftlich in größeren Stückzahlen produzieren kann“, insistiert Kegelmann.

Anforderungen an Additive Fertigung

Als Nutzer generativer Verfahren mit 26 Jahren Erfahrung kann Kegelmann konkret beschreiben, welche Voraussetzungen zu erfüllen sind, um mit Additiver Fertigung auch im Seriengeschäft erfolgreich sein zu können. So sind seiner Ansicht nach seitens der Materiallieferanten im Wesentlichen die Punkte Materialverfügbarkeit und Pulverqualität zu verbessern. Für die produzierenden Unternehmen seien es hingegen Themen wie Reproduzierbarkeit, Finish (zu dem auch das Einfärben gehört) und nicht zuletzt eine konsequente Qualitätssicherung.

„Wir haben all diese Punkte im Laufe der Jahre im Bereich Prototyping für uns erarbeitet und perfektioniert, häufig getrieben durch eine klare Anforderung seitens unserer Kunden. Jetzt sind wir dadurch in der Lage die Additive Fertigung auch im Serienumfeld prozesssicher zu nutzen. Im Bereich Designerbrillen produzieren wir beispielsweise für einen unserer Kunden jeden Monat ca. 2500 Brillenfassungen. Da sehe ich noch großes Potential, aber wir werden auch im Bereich der Additiven Fertigung unser Kundenversprechen einhalten, Prototypen und Kleinserienfertiger für Kunststoff-Teile zu sein, der sich im Nutzen für den Kunden von niemandem in der Branche überbieten lässt“, bringt Kegelmann abschließend die Unternehmensphilosophie auf den Punkt.