Formlabs Fuse 1: SLS preiswert und clever

Mit SLS-Druck hergestellte Teile weisen hervorragende mechanische Eigenschaften auf, wobei die Festigkeit der von Spritzgussteilen ähnelt.

Die SLS-Technologie ist schon seit Langem in der Lage, starke, funktionale Prototypen und Endprodukte zu drucken. Durch die hohen Kosten und komplexen Arbeitsabläufe war sie in der Vergangenheit jedoch auf einige wenige Unternehmen beschränkt. Der Fuse 1 und der Fuse Sift verbessern die Vorteile, die SLS bietet, und machen die Technologie rentabel sowie durch ihre Benutzerfreundlichkeit für Unternehmen aller Größen und Arten attraktiv. „Der Form 1 hat vor zehn Jahren den Stereolithografie (SLA)-Druck für die additive Fertigungsindustrie neu definiert. Der Fuse 1 bringt nun den gleichen Standard an Zuverlässigkeit und Zugänglichkeit, den Formlabs-Kunden vom industriellen 3D-Druck erwarten“, sagt Max Lobovsky, CEO und Mitbegründer von Formlabs. „SLS-3D-Druck sollte nicht von einem hohen Budget abhängen. Er sollte für alle Unternehmen verfügbar sein – vom Startup bis zum großen Hersteller –, die von der Designfreiheit und der hohen Produktivität profitieren können, die der SLS-3D-Druck bietet.“

Der Fuse 1 verfügt über die leistungsstarke Surface-Armor-Technologie, die eine halbgesinterte Hülle erzeugt, um die Oberfläche des Teils während des Drucks zu schützen.

Individualität zum bestmöglichen Preis

Der Fuse 1 ermöglicht es Formlabs, den Markt für industriellen 3D-Druck erheblich zu erweitern und gleichzeitig einem völlig neuen Kundenkreis einen produktionsreifen 3D-Druck anzubieten. Das komplette End-to-end SLS-Drucksystem von Formlabs senkt die Herausforderungen bei der Herstellung starker, funktionaler Teile und minimiert gleichzeitig die Kosten. So werden Unternehmen gleichzeitig weniger abhängig von teuren und langsamen externen Lösungen. „In der Automobilbranche ist es wichtig, die höchstmögliche Qualität zum bestmöglichen Preis zu liefern. Momentan kann alles unter 10.000 Teilen pro Jahr in SLS-Verfahren gedruckt werden“, sagt Christian Kleylein, Technologe für AM-Polymer-Serienfertigung bei Brose. „Mit dem Fuse 1 haben wir ein sehr leistungsfähiges Produkt zu einem wettbewerbsfähigen Preis.“

„Wir haben bisher mit einem externen Dienstleister für Spritzguss gearbeitet, um junge und ältere Patienten mit prothetischen Fingern zu versorgen. So helfen wir ihnen dabei, sowohl ihre Mobilität zu verbessern als auch die Funktionalität zu erhöhen. Dieser Prozess war extrem langsam und erlaubte keinerlei Personalisierung, die jedoch für jeden Patienten erforderlich ist“, erklärt Matthew Mikosz, Gründer von Partial Hand Solutions und Fuse 1 Beta-Nutzer. „Der Fuse 1 gibt uns die Designfreiheit die wir brauchen, um unsere Prothesen wirklich individuell zu gestalten. Wir erhalten damit zudem eine hohe Produktivität und den entsprechenden Durchsatz, der notwendig ist, um unsere Produkte schnell für unsere Patienten bereitzustellen.“

Verlässlicher, einheitlicher Druck

Nach sieben Jahren Entwicklungszeit ist es Formlabs gelungen, diese leistungsstarke Technologie zu einem erschwinglichen Preis auf den Markt zu bringen, ohne Kompromisse bei der Qualität einzugehen. Ingenieure, Produktdesigner und Hersteller entscheiden sich für SLS-Drucker aufgrund der Designfreiheit, der hohen Produktivität und des Durchsatzes, der niedrigen Kosten pro Teil und der bewährten Erfolgsbilanz. Der Fuse 1 ermöglicht es Anwendern, die Kontrolle über ihren gesamten Produktentwicklungsprozess zu übernehmen: von der Iteration ihres ersten Konzeptdesigns bis hin zur Herstellung einsatzbereiter Produkte in produktionsreifem Nylon.

Die Merkmale des Fuse 1 umfassen nicht nur eine modulare Baukammer, die kontinuierliches Drucken ermöglicht und Ausfallzeiten reduziert, sondern auch die zum Patent angemeldete Surface-Armor-Technologie, die eine halbgesinterte Hülle erzeugt, um die Oberfläche des Teils während des Drucks zu schützen. Der kostengünstige SLS-Drucker hat eine Material-Refresh-Rate, der Mindestanteil an Frischpulver, der zum Drucken benötigt wird, von 30 Prozent für minimalen Materialabfall. Daraus ergibt sich die Fähigkeit, mit bis zu 70 % recyceltem Pulver zu drucken.