Solukon intensiviert die Standardisierung der automatisiertern Entpulverung

Digitale Integration, die schonende Reinigung poröser Strukturen in der Medizintechnik und die Erschließung konventioneller Fertigungszweige sind die aktuellen Trends in der automatisierten Entpulverung. Andreas Hartmann, CEO/CTO und Mitbegründer der Solukon Maschinenbau GmbH

Herr Hartmann, welche Trends sehen Sie in der industriellen Entpulverung?

Zuallererst hat sich die Industrie von einem Warum zu einem Wie weiterentwickelt, d. h. unsere Kunden und Interessenten haben erkannt, dass es für qualitativ hochwertige Additive Fertigung zwangsläufig automatisierte Pulverentfernung braucht. Sie setzten sich jetzt genauer mit dem individuellen Nutzen und der konkreten Anwendung unserer Technologie auseinander, statt zu fragen, warum es Entpulvern überhaupt braucht. Das ist eine wichtige Entwicklung, die wir vorangetrieben haben und von der die ganze Branche profitiert. Ein zweiter wichtiger Trend ist die zunehmende digitale Integration der automatisierten Entpulverung.

Entpulvern additiv gefertigter Heißkanaltechnik beim Solukon-Kunden Witosa.

Warum ist die digitale Integration der Entpulverung wichtig und wie läuft sie ab?

Nur wenn auch dem Druck nachgelagerte Prozesse transparent ablaufen, haben Anwender einen unverfälschten Blick auf die Effizienz ihrer additiven Fertigungslinie. Für die digitale Integration liefern wir zwei wichtige Tools: zum einen das Digital-Factory-Tool (DFT) – ein Sensor- und Schnittstellenkit zur Prozessüberwachung, Automatisierung und digitalen Integration. Per OPC UA lassen sich alle Daten und Fakten zum Entpulverungsvorgang in das übergeordnete digitale Dashboard der Drucker integrieren. Neu ist, dass das DFT über Medienverbräuche auch den CO₂-Fußabdruck der Entpulverung ausgibt. Damit kommen wir Normen und Regulierungen zur Nachhaltigkeitstransparenz zuvor.

Das zweite digitale Tool ist unsere einzigartige Entpulverungssoftware SPR-Pathfinder®, die jeglichen Programmieraufwand überflüssig macht. Anwender laden einfach die CAD-Datei des Baujobs in die Software, die automatisch die optimale Bewegung berechnet. Komplexitäten wie innenliegende Kanäle spielen damit keine limitierende Rolle mehr. Neu ist, dass auch unsere SFM-AT350 für mittelgroße Bauteile mit dem SPR-Pathfinder kompatibel ist. Davon profitiert ein breiter Kundenstamm aus allen industriellen Bereichen.

Das erweiterte Digital-Factory-Tool von Solukon macht auch den CO2-Fußabdruck der Entpulverung transparent.

Welche industriellen Bereiche setzen denn auf automatisierte Entpulverungssysteme?

Natürlich möchte ich hier zunächst die klassischen Anwendungsfelder nennen: Luft- und Raumfahrt, die so komplexe Teile fertigen, dass zwangsläufig automatisiert entpulvert werden muss. Denn niemand kann mit Ausklopfen und Pinseln sicherstellen, dass der Wärmetauscher pulverfrei ist und ins All gehen darf. Dann natürlich die Automobilindustrie, Energie und die Druckerhersteller selbst wie EOS, Velo3D und SLM Solutions. Diese Branchen machen einen Großteil unserer rund 250 Anlagen im Feld aus. In den letzten Monaten konnten wir aber auch einen starken Anstieg in anderen Branchen sehen. Das ist zum einen die Medizintechnik. Hier sieht die Herausforderung beim Entpulvern etwas anders aus. Statt kompliziert verworrener Kühlkanäle haben wir es besonders oft mit porösen Schwammstrukturen an der Oberfläche von medizinischen Bauteilen zu tun. Das Pulver bleibt dort häufig haften und muss gezielt und schonend gelöst werden. Hierfür launchen wir zur Formnext 2023 eine besondere Variante, die SFM-AT350-E mit piezoelektrischer Anregung. Bei ihr geht die Anregung direkt vom Drehteller der Solukon-Anlage aus, wodurch sich das Bauteil sehr präzise in die optimale Schwingungslage versetzen lässt. Die hohe Frequenz der elektronischen Anregung liegt dabei weit über den schädlichen Eigenfrequenzen des Bauteils, sodass ein Aufschwingen und Beschädigen empfindlicher Strukturen vermieden wird. Gleichzeitig wird der Prozess praktisch geräuschlos.

Neben der Medizintechnik haben wir inzwischen auch Kunden in den Bereichen Werkzeugbau und Spritzgießen gewonnen.

Das sind Branchen, die man zunächst eher mit konventioneller Fertigung in Verbindung bringt, oder?

Ja schon, aber auch hier zeigen sich viele Unternehmen besonders offen für neue Technologien. Der Hartmetall-Werkzeughersteller Paul Horn beispielsweise setzt bei der Herstellung von Werkzeugteilen auch auf Additive Fertigung und entpulvert seine Bauteile erfolgreich mit einer Solukon-Anlage. Ein anderer interessanter Anwendungsfall ist unser Kunde Witosa, ein renommierter Hersteller von Heißkanalsystemen für das Spritzgießen, der sich durch die Einführung der weltweit ersten additiv gefertigten einteiligen Heißkanaldüse an die Weltmarktspitze der Branche katapultiert hat. In einer SFM-AT350 von Solukon reinigt Witosa u.a. seine MONOLITH®-Düsen. Mit unserer SPR-Entpulverungstechnologie stellen wir sicher, dass diese Bauteile gründlich gereinigt werden und keine Pulverrückstände zurückbleiben, die die Nachbearbeitung oder gar die Qualität beeinträchtigen könnten.

Die SFM-AT350-E mit piezoelektrischer Anregung.

Wir haben jetzt viel über unterschiedliche Anwendungsfelder gesprochen. Was haben denn alle Solukon-Fälle gemeinsam?

Für alle unsere Kunden ist es wichtig, verlässlich und wiederholbar zu reinigen. Das heißt, gleicher Ablauf und gleiches Ergebnis für baugleiche Teile. Das klingt erst einmal banal, aber gerade diese Reproduzierbarkeit macht eine Serienreinigung und damit eine echte Serienfertigung möglich.

Seit Jahren stellt Solukon auf der Formnext aus. Worauf dürfen sich Besucher dieses Mal freuen?

Wir stellen erstmals die SFM-AT350-E mit piezoelektrischer Anregung aus. Sie wird mithilfe der SPR-Pathfinder-Software einen Wärmetauscher entpulvern, der zur besseren Veranschaulichung der Komplexität transparent sein wird. Auch unsere neue Pulversammelstation SFM-PCU wird live zu sehen sein, die am Stand an eine SFM-AT1000-S angeschlossen ist. Und am benachbarten Stand von Rivelin Robotics wird eine SFM-AT800-S mit integriertem Roboter zu sehen sein. Es lohnt sich.

Vielen Dank für das Gespräch.

Solukon auf der Formnext: Halle 12.0, Stand D42