Additive-FertigungEOS M 290 1kW für die Serienproduktion
EOS, der führende Anbieter für nachhaltige Fertigungslösungen mittels industriellem 3D-Druck, hat mit der EOS M 290 1kW das neueste Mitglied seiner EOS M 290 Familie auf den Markt gebracht. Diese neue Variante der M 290 Plattform für die pulverbasierte Additive Fertigung (AM) mit LPBF-Technologie (Laser Powder Bed Fusion) wurde für die Serienproduktion eingeführt.
Die GBZ Mannheim GmbH & Co.KG bemustert Kupfer-Heizinduktorkomponenten, die mit dem 1-kW-Additiv-Fertigungssystem hergestellt wurden.
Merkmale der EOS M 290 1kW
• Bauvolumen: 250 x 250 x 325 mm
• Leistungsstark: Ein 1.000-Watt-Laser
• Produktiv: Baurate von bis zu 55,4 cm³/h
• Scangeschwindigkeit: bis zu 7,0 m/s
• Fokusdurchmesser: ~ 90 μm
„Unsere preisgekrönte EOS M 290 ist eine der am weitesten verbreiteten Metall-AM-Maschinen der Welt, und jetzt wächst die Familie“, sagt Monica Smith, EOS Metal Product Line Manager. „Interessanterweise wurde die EOS M 290 1kW von der EOS AMCM-Gruppe als Teil ihres kundenspezifischen AM-Portfolios entwickelt. Der Ruf, die Maschine weiter zu kommerzialisieren, war aufgrund der Marktnachfrage außergewöhnlich stark, so dass wir sie nun in das Serienportfolio von EOS integrieren und somit als eine Standardvariante der M 290 Plattform anbieten können.“
Die EOS M 290 1kW eignet sich ideal für eine Vielzahl 3D-gedruckter Komponenten wie Wärmetauscher und Induktoren aus Kupfer und Kupferlegierungen.
In einem einzigen Bauteil integriert
Einer der ersten Anwender der Technologie war die GBZ Mannheim GmbH & Co.KG, ein spezialisierter Hersteller von Induktoren und anderen hochentwickelten Präzisionsbauteilen für die Automobilindustrie. „Die Additive Fertigung und die neue 1 kW-Technologie ermöglichen es uns, Kupfer-Induktoren-Anwendungen zu entwickeln und herzustellen, die leistungsfähiger, langlebiger und jetzt in einem Stück ohne Lötstellen hergestellt werden“, sagt Thomas Corell, Geschäftsführer der GBZ Mannheim. „Die Kernelemente von Induktor-Komponenten sind jetzt in einem einzigen Bauteil integriert, und das Ergebnis ist eine viel höhere Optimierung der Kühlkanäle, ein geringerer Stromverbrauch während des Produktlebenszyklus und eine hohe Reproduzierbarkeit auf der Fertigungsseite.“
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