DMG MORI LASERTEC 3D: Full-Liner für die Additive Fertigung

Mit den Baureihen LASERTEC 3D und LASERTEC SLM positioniert sich DMG MORI als Komplettanbieter in der additiven Fertigung von metallischen Bauteilen ergänzend zur Zerspanung.

Zukunftsorientierte Branchen mit hohem Wettbewerbsdruck sind ständig auf der Suche nach innovativen und wirtschaftlichen Produktionsmöglichkeiten. Damit gelten sie oftmals auch als Treiber neuer Technologien. So ist es keine Überraschung, dass die additive Fertigung nach und nach in allen Branchen Einzug findet. Vor allem die USA, Europa, Korea und Japan haben sich hier als Kernmärkte etabliert. Flugzeughersteller sehen großes Potenzial in der Gewichtsreduzierung von Bauteilen. In der medizintechnischen Produktion und in Dentallaboren ist die additive Fertigung bereits verbreitet, weil sie für viele unterschiedliche Anwendungen wirtschaftliche Lösungen auch bei Losgröße 1 bietet.

Erstpräsentation auf der EMO: LASERTEC 65 3D, rein additive Fertigung mit Option für den Aufbau mit reaktiven Materialien (z.B. Aluminium oder Titan).

Einzigartige Prozesskette

Die Baureihen LASERTEC 3D und LASERTEC SLM bilden die Eckpfeiler der strategischen Ausrichtung von DMG MORI in der Additiven Fertigung. Während die LASERTEC 3D hybrid das Laserauftragsschweißen mittels Pulverdüse mit dem 5-Achs-Fräsen kombiniert, steht die LASERTEC SLM Baureihe für das selektive Laserschmelzen im Pulverbett. „Beide Fertigungsverfahren ergänzen sich hervorragend in unserem Sortiment“, erklärt Patrick Diederich, verantwortlich für den Bereich Advanced Technologies. Insbesondere das Pulverbettverfahren habe einen hohen Stellenwert: „Die Technologie hat in der additiven Fertigung von Metallbauteilen einen Marktanteil von 80 Prozent.“

Der Bauraum der LASERTEC 30 SLM misst 300 x 300 x 300 mm und hat eine Maximalbeladung von 200 kg. Ein Pulverwechsel erfolgt in lediglich zwei Stunden.

Additiv und spanend kombiniert

Die Kombination aus Laserauftragsschweißen und spanender Bearbeitung findet sowohl in der 5-achsigen LASERTEC 65 3D hybrid Anwendung als auch in der LASERTEC 4300 3D hybrid. Beide Maschinen sind auf die Herstellung vergleichsweise großer Bauteile wie komplexe Turbinenkomponenten ausgelegt. Arbeitsräume von ø 500 x 400 mm bei der LASERTEC 65 3D hybrid und ø 660 x 1.300 mm im Fall der LASERTEC 4300 3D hybrid sprechen ebenso für sich wie Werkstückgewichte von bis zu 600 kg bzw. 900 kg.

Die eigentliche Stärke des Maschinenkonzepts der LASERTEC 3D hybrid Baureihe liegt in den vielfältigen Anwendungsmöglichkeiten. Laserauftragsschweißen und Fräsen bzw. Dreh-Fräsen in einer Aufspannung bedeutet zunächst einmal, dass Werkstücke in Fertigteilqualität hergestellt werden können. Außerdem können Pulverdüse und Fräskopf jederzeit eingewechselt werden. „Gerade bei komplexen Geometrien lassen sich so Bereiche fräsen, die am fertigen Bauteil später nicht mehr zu erreichen wären“, gibt Patrick Diederich zu bedenken. Vor allem in Aerospace, Energietechnik sowie Werkzeug- und Formenbau habe man mit solchen Applikationen zu tun. „Hinzu kommt die Option, mit Hilfe unterschiedlicher Pulverdüsen innovative Bauteile aus zwei oder mehreren Materialien und sogar mit gradierten Materialien zu fertigen.“

Im Pulverbettverfahren mittels selektiven Laserschmelzens lassen sich sehr filigrane Bauteile mit hohem Komplexitätsgrad fertigen.

Unterschiedliche Materialien verarbeiten

Zum ersten Mal präsentiert DMG MORI auf der EMO 2017 die neue LASERTEC 65 3D zur reinen additiven Fertigung mit der Pulverdüse. Die aus der LASERTEC 65 3D hybrid abgeleitete Maschine hat bei 45 Prozent weniger Stellfläche einen 40 Prozent größeren Arbeitsraum im Vergleich zum Hybridmodell. Weitere Features wie unterschiedliche Spurbreiten, höhere Laserleistungen bis 4 kW sowie die Option, reaktive Materialien (z. B. Aluminium oder Titan) auch in Sandwich-Strukturen zu verarbeiten, ergänzen die Neuheiten der Maschine.

Auf der LASERTEC 65 3D / LASERTEC 65 3D hybrid können innovative Bauteile aus zwei oder mehreren Materialien und sogar aus gradierten Materialien in Sandwichstrukturen hergestellt werden.

Offensive aus dem Pulverbett

Im Pulverbettverfahren mittels selektiven Laserschmelzens lassen sich sehr filigrane Bauteile mit hohem Komplexitätsgrad fertigen. Die LASERTEC 30 SLM erlaubt dabei – ähnlich wie die LASERTEC 3D Maschinen – ebenfalls den Einsatz unterschiedlicher Materialien, weil ein intelligentes Pulvermodulkonzept den Werkstoffwechsel in unter zwei Stunden ermöglicht.

Für die Nachbearbeitung der Werkstücke aus dem Pulverbett greift DMG MORI auf seine hauseigenen Bearbeitungszentren zurück. „Das zentrale Thema ist eine sinnvolle Verkettung der unterschiedlichen Technologien. Mit der LASERTEC 30 SLM bringen wir die Pulverbetttechnologie aus der Laborumgebung hinein in das industrielle Produktionsumfeld“, so Florian Feucht, Leiter Vertrieb und Applikation bei der Realizer GmbH. Dies betreffe Hardware wie Software. „Ganzheitliche Prozesse sind das übergreifende Ziel.“

CELOS in der additiven Fertigung

Vor dem Hintergrund ganzheitlicher Prozesse ist auch das Thema Industrie 4.0 allgegenwärtig. DMG MORI treibt das Thema mit dem „Path of Digitization“ und seinen intelligenten Software-Lösungen voran. Dazu gehört auch die intuitive Bedienoberfläche CELOS. Auf den LASERTEC 3D hybrid Maschinen ist sie bereits im Einsatz und auch die von REALIZER speziell für das Pulverbett maßgeschneiderte Software RDesigner wird in Zukunft in eine CELOS-Oberfläche integriert. „Die Erfassung und das Management von Daten sowie der Einsatz bedienerfreundlicher Apps bieten eine große Chance, die Arbeitsvorbereitung und ganze Produktionsabläufe zu unterstützen“, findet Patrick Diederich und ergänzt: „Digitalisierung und additive Fertigung gehen hier Hand in Hand und werden noch große Potenziale erschließen.“