NEVO3D EL-11: Materialvielfalt im Mittelpunkt

Musterbauteil aus verschiedenen Materialien mit unterschiedlichen Gewindebeispielen.

„Neben der Entwicklung und Produktion unserer 3D-Drucker im eigenen Haus, liegt unser zusätzliches Augenmerk auch auf der Entwicklung von Filamenten“, erklärt Markus Kaltenbrunner, CEO von EVO-tech. „Wir betrachten die am Markt verfügbaren Materialien, wählen die nach unserer Sicht Besten aus und ermitteln für den jeweiligen Werkstoff, die für das FFF-Verfahren optimalen Verarbeitungsparameter selbst. Meiner Ansicht nach ist das für unsere Kunden genau der richtige Weg, denn der Einsatz getesteter Materialien hat enorme Vorteile“, so Kaltenbrunner weiter.

Additiv gefertigte Vorrichtung zur Profilausrichtung aus ABS.

13 verschiedene Werkstoffe

EVO-tech bietet mittlerweile 13 verschiedene Werkstoffe mit unterschiedlichsten Eigenschaften an. Von PA-CF, ABS-FR, ABS-ESD, ASA, TPE, Iglidur, PPS, PC-ABS, PET, PLA, FMP bis hin zum auswaschbaren SUPP – Supportmaterial, welches die Fertigung komplexer Bauteile ermöglicht.

Die Kunden profitieren beim Einsatz der EVO-tech 3D-Drucker und EVO-tech Filamente von den voreingestellten Parametern und einem direkten Ansprechpartner. Gleichzeitig ist aber auch die Verwendung von Materialien anderer Hersteller möglich. Der Kunde muss sich dann allerdings die entsprechenden Druckparameter selbst erarbeiten. Besonders Einsteigern gewährt das offene System sämtliche Freiheiten in Bezug auf künftige Einsatzbereiche.

Potential der Additiven Fertigung

Ein perfektes Beispiel für Qualität, Materialvielfalt und Anwendungsmöglichkeiten stellt das EVO-tech Musterbauteil dar. In das, aus PA-CF (Polyamid mit Carbonfaser), gedruckte Bauteil ist eine 3D gedruckte Kugel aus Iglidur I 150 eingelegt. PA-CF zeigt enorme Festigkeiten bei verbleibender Schlagzähigkeit mit sehr geringer Verzugsneigung. Durch die gute Hitze- und Medienbeständigkeit bieten sich alle Einsatzgebiete für hochfeste, leichte Teile an. Iglidur verfügt über eine ausgezeichnete Gleiteigenschaft und zeichnet sich, wie auch PA-CF, durch eine extreme Abriebfestigkeit aus. Das Musterbauteil veranschaulicht auch sehr gut, mit welchen Möglichkeiten die Additive Fertigung im Bereich Gewinde aufwarten kann. Sei es ein direkt gedrucktes Gewinde, ein in ein gedrucktes Kernloch geschnittenes Gewinde oder aber ein separater Gewindeeinsatz.

Besonders beeindruckend ist auch die, ohne Nachbearbeitung, mögliche Oberflächenqualität. Durch das Einstellen verschiedener Parameter, wie Druckgeschwindigkeit oder Layerhöhe, kann der Anwender je nach Anforderung und Anwendungsfall selbst bestimmen, welche Oberflächengüte er erzielt.

Filamenttrocknung von bis zu 10 kg Filamentspulen

Auch die benötigte Materialmenge kann bei manchen Bauteilen entscheidend sein. Derzeit bietet EVO-tech mit seinem 3D-Drucker EL-102 die Möglichkeit, bis zu 10 kg Filamentspulen in die Materialzuführung einzulegen. „Ich kenne derzeit keinen Hersteller, der so große Spulen in seinem 3D-Drucker verwenden kann. Im EL-102 ist zusätzlich eine Filamenttrocknung integriert. Durch die geregelte Materialfeuchtigkeit gewährleisten wir eine hohe Prozessstabilität und Reproduzierbarkeit“, erklärt Kaltenbrunner.

„Aber es ist nicht immer nur die Technologie entscheidend“, so Kaltenbrunner weiter. „Entscheidend ist der Nutzen für den Kunden und dessen Anforderungen auch in Bezug auf Betreuung, Beratung und den laufenden Service. Und hier können wir als österreichischer Hersteller zusätzlich zu unserer Materialvielfalt als Komplettanbieter punkten.“

Das konnte man auch auf der EVO-tech Hausmesse im September in Schörfling sehen. Das Interesse war, wie auch in den letzten Jahren, wieder sehr groß. Die zum ersten Mal angebotenen Fachvorträge und Workshops fanden durchgängig sehr gute Resonanz. Besucher erhielten Einblick zum Beispiel in einen Praxisbericht eines Kunden zum Thema „Vorrichtungsbau in der Luftfahrtindustrie“ oder wie der 3D-Drucker im Prototypenbau im Fahrzeugbau eingesetzt wird.

Ungebrochen war auch das Interesse am EVO-tech EL-102, der seit einem Jahr auf dem Markt ist. „Und natürlich war unsere Materialvielfalt wieder ein großes Thema. Vor allem an dem kurzfaserverstärkten Carbon-Filament, PA-CF. Wir erreichen mit dem Werkstoff, je nach Ausrichtung der Fasern zur Belastungsrichtung, Zugfestigkeiten, die nicht mehr weit entfernt sind von spritzgegossenen Bauteilen“, erkärt Kaltenbrunner stolz.

formnext Halle 12.1, Stand F101