Wenns groß werden muss

NACHGEFRAGT Stefan Hampel, Geschäftsführer der Hage Sondermaschinenbau GmbH & Co. KG

Wie bewerten Sie die Marktentwicklung im Bereich der additiven Fertigung – und welche Verfahren erwarten Sie zukünftig?
Grundsätzlich ist die Marktentwicklung durchwegs positiv zu sehen. Die Technologien sind mittlerweile für industrielle Anwendungen geeignet und erlauben verschiedenste Anwendungen. Natürlich hat jede der additiven Verfahren ihre Vor- und Nachteile, wobei das Schmelzschichtverfahren für uns die flexibelste und heute als auch zukünftig die günstigsten Stückkosten erlauben wird. Mit Kunden durchgeführte ROI-Berechnungen haben uns dies mehrfach belegt. Zudem erlaubt das Schmelzschichtverfahren noch zahlreiche weitere Innovationen.

Welche Innovationen wird es im Bereich Schmelzschichtverfahren geben?
Ein wesentlicher Treiber ist hier die Filamententwicklung. Die additive Fertigung von bekannten Kunststoffen wie PLA, ABS aber auch PET oder Polycarbonat ist derzeit die gängige Praxis. Im Prototyping, Instandhaltungsbereich als auch für spezifische Anwendungen sind die mechanischen und thermischen Eigenschaften der erwähnten Kunststoffe sehr gut geeignet. Zudem werden fast tägliche neue Materialen als Filament auf den Markt gebracht, mitunter flexible Materialien wie TPU.
Der Einsatz von Hochleistungskunststoffen (PEEK, PSU und PPSU (Polysulfone)) wird zukünftig die Anwendungsmöglichkeiten nochmals massiv erhöhen. Gleiches gilt für faserverstärkte Kunststoffe. Die additive Fertigung von Bauteilen aus Beton, Keramik oder Metallen mittels Schmelzschichtverfahren werden in zwei oder drei Jahren verfügbar werden. Ergänzend werden die Fertigungsprozesse stabiler und dies erlaubt auch immer größer werdende Bauteile. Alle diese Punkte sind daher auch Themen für unsere Entwicklungen. Ebensolches gilt für die bereits zuletzt erwähnte Entwicklung einer fünfachsigen Maschine.

Das klingt nach einer sehr spannenden Zukunft. Wo liegen derzeit ihre Schwerpunkte?
Als etablierter Sondermaschinenbauhersteller legen wir selbstverständlich hohen Wert auf den Maschinenbau der Geräte. Deswegen sind unsere aktuellen Geräte nach den Grundsätzen einer Maschine gebaut: hohe Zuverlässigkeit und Präzision sowie lange Lebensdauer. Das zeigt sich u.a. bei der Industriesteuerung unserer Maschinen, welche wir sowohl beim Modell 72l als auch beim neuen Modell 140l im Einsatz haben.
Im neuen Modell 140l setzen wir beispielsweise durchgehend Kugelgewindetriebe ein und – um einige der Hochleistungskunststoffe und flexiblen Kunststoffe verarbeiten zu können- setzen wir auf ein Hotend mit einer Temperatur bis 450°C als auch auf eine neuartige Filamentvorschubtechnologie HFFS.

Sie haben ein neues HFFS-System erwähnt? Worum genau handelt es sich bei dieser Innovation?
Die HFFS Technologie ist speziell entwickelt worden, um flexible als auch Hochleistungskunststoffe stabil und zuverlässig verarbeiten zu können. Damit wird „Schlupf“ verhindert und die Fertigungsqualität beim Druckprozess ist gleichbleibend. Die HFFS Technologie ersetzt die konventionellen Extruderräder für den Filamentvorschub.
Die ersten Geräte sind diesbezüglich an Kunden ausgeliefert und wir evaluieren kontinuierlich weitere kritische Materialien.

HAGE steht bekanntlich für ständige Weiterentwicklung und Innovation. Welche neuen Modelle werden demnächst auf den Markt gebracht ?
Alles wollen wir noch nicht verraten, aber unsere Kooperationen mit Forschungsanstalten in und außerhalb Österreichs zielen auf technische Lösungen für verschiedene Branchen ab. Und innerhalb der Industriebranchen gibt es mit der additiven Technologie wenig Grenzen, welche wir mit unseren Lösungen nicht verschieben können. Darüber hinaus denken wir auch nach, wie additive Fertigungsverfahren als eines der Standardverfahren für Unternehmen einsetzbar gemacht werden kann.