Roboze ARGO 500: Metallersatz aus der Filamentmaschine

Als Beltfree-System bezeichnet Roboze den Achsantrieb über Zahnstangen, was höchste Wiederholgenauigkeit erlaubt.

Ziel des Maschinenherstellers aus Bari in Italien war es schon immer, mit seinen Produkten speziell in stark regulierten Industrien zu punkten. Dafür wurde von vornherein konsequent auf ein bestens abgestimmtes Maschine-Material-Konzept gesetzt. „Es gibt ja viele Anbieter im Bereich FDM. Um sich da von der Konkurrenz abzusetzen, muss man schon einen klaren Mehrwert bieten. Roboze gelingt das durch die Bereitstellung von Materialien mit herausragenden Eigenschaften“, weiß Daniel Kopp, der bei der Bibus Austria das AM-Geschäft verantwortet. Um in seinen Systemen Hochleistungspolymere prozesssicher verarbeiten zu können, setzt der Hersteller auf industrielle Achsführungen und Controllersysteme. Der Bauraum lässt sich bis 200 °C beheizen und eine integrierte Filamenttrocknung sorgt für gleichmäßig gute Materialqualität. „Speziell bei den Materialien hat Roboze einen großen Schritt nach vorne gemacht. Die gut eingeführten Materialien Carbon PA und Carbon PEEK wurden weiter verbessert. Durch den höheren Anteil an Carbonfasern hat das neue Material fast die doppelte Steifigkeit als das normale Carbon PA. Durch den geringen Verzug während des Druckes werden Fehldrucke minimiert. Auch bei der neuen Version des Hochleistungspolymeres Carbon PEEK wurde die Konzentration der Carbonfaser erhöht, wodurch auch hier die Zugfestigkeit in Z-Richtung stark gestiegen ist. Darüber hinaus ist das Material elastischer als sein Vorgänger und hat eine bessere Oberfläche nach dem Druck. Selbstverständlich können die Systeme auch mit den gängigen Materialien wie ABS, PLA, TPU usw. betrieben werden und dabei wird natürlich ebenso von den hervorragenden Genauigkeitswerten auf Industrieniveau profitiert“, geht Kopp ins Detail.

Der Dual-Druckkopf erlaubt das simultane Verarbeiten von Materialkombinationen oder die Verwendung eines Stützmaterials.

Herausragende Festigkeit

Erklärtes Ziel von Roboze ist es, neue, widerstandsfähige Materialien zu entwickeln, die in anspruchsvollen Branchen Metall ersetzen können und damit seinen Kunden eine effiziente dezentrale Fertigung zu ermöglichen. Ein interessantes Beispiel für eine Metallersatzanwendung ist eine Mehrzweckhalterung für Rohre und Schläuche, die auf einem Dual-Extruder ARGO 500 aus Carbon PA PRO gedruckt wurde, das mit seiner Zugfestigkeit von 171 MPa in der gleichen Größenordnung liegt wie die von leichten Aluminiumlegierungen, aber nur die Hälfte der Dichte aufweist. Rohrhalterungen werden aus einer Vielzahl von Materialien hergestellt, darunter spritzgegossene Polymere wie Polypropylen und Polyamid, aber auch aus Metallen wie Aluminium und Edelstahl. Trotz vieler verfügbarer Varianten auf dem Markt kann es dabei manchmal schwer sein eine geeignete zu finden, speziell dann, wenn besondere Einsatzbedingungen herrschen, wie beispielsweise in der chemischen Industrie oder aber wenn spezielle Geometrien und untypische Größen erforderlich sind.

Motorsport als Bewährungsprobe

In einem weiteren spannenden Projekt konnte Roboze seinen Kunden Ducati Corse, die Motorsportabteilung von Ducati, hinsichtlich Kosten und Durchlaufzeit überzeugen. In diesem Projekt wurde ein Hitzeschild für den Tank eines Ducati Panigale V4 R Superbike aus Carbon PEEK auf einer ARGO 500 gedruckt. Dadurch konnte der gesamte Produktionsprozess enorm gestrafft werden, indem in der Initialphase und in der Designvalidierung Werkzeugkosten eingespart werden konnten, bevor die finale Version des Hitzeschildes schließlich als Carbonteil gefertigt wurde.

„Die neuen Materialien ermöglichen die Herstellung von Teilen mit wirklich hervorragenden mechanischen Eigenschaften. Zudem erlaubt die Dual-Druckkopf-Technologie ein Supportmaterial zu drucken. Aufgrund der speziellen Eigenschaften lassen sich die Stützstrukturen aus den Roboze-Materialien besonders leicht entfernen. Dies kann durch Auswaschen oder besonders leichtes Wegbrechen erfolgen. Durch diese neuen Stützmaterialien wird nicht nur Zeit bei der Entfernung des Supports, sondern – durch den attraktiven Preis – auch Geld gespart“, fasst Kopp zusammen und lädt dazu ein, sich von den Neuigkeiten bei einem Besuch im Showroom bei Bibus selbst zu überzeugen.