Bibus erzeugt hochfeste Bauteile mit dem ARGO 500

Der ARGO 500 wird ab 14. Juni 2021 im Showroom von Bibus zu sehen sein.

Dass die Additive Fertigung in manchen Branchen kaum mehr wegzudenken ist, scheint klar. Mit Funktionsintegration, Leichtbau und oft stark verkürzten Durchlaufzeiten kann man bei so manchem Projekt punkten. Auch die Tatsache, dass zusätzliche Komplexität im Bauteil kein Kostentreiber mehr sein muss, ermöglicht immer cleverere Designs und immer besser ausgefeilte Lösungen für technisch herausfordernde Aufgabenstellungen.

Das Vakuumspannbett des ARGO 500 erlaubt einfachstes Rüsten in kürzester Zeit.

Markt braucht bessere Technologien

„Wir erleben im Gespräch mit unseren Kunden immer mehr Know-how, was die Möglichkeiten der Additiven Fertigung anbelangt. Bei den meisten Unternehmen muss man nicht mehr bei Null anfangen, sondern kann direkt über konkrete Aufgabenstellungen sprechen“, weiß Daniel Kopp, Bereichsleiter Additive Fertigung bei der Bibus Austria GmbH. „Deshalb ist es für uns umso wichtiger, dass wir Fertigungstechnologien zur Verfügung stellen können, die die Grenze des Machbaren immer weiter hinausschieben“, ergänzt er.

Als Fachhändler für unterschiedlichste additive Verfahren ist Bibus in Österreich eine feste Größe. Als Vertriebspartner für Roboze bietet das niederösterreichische Systemhaus aus St. Andrä/Wördern FDM-Systeme für die Verarbeitung von Hochleistungs-Komposit-Werkstoffen an. „Die Systeme von Roboze, und allen voran das Flaggschiff ARGO 500, bieten reproduzierbare Genauigkeit in Verbindung mit Werkstoffen, die in der Lage sind, in vielen Fällen Metall als bevorzugten Werkstoff abzulösen.“

Die Verarbeitung von Hochleistungspolymeren steht bei den Systemen von Roboze im Vordergrund.

Hochleistungswerkstoffe zuverlässig verarbeiten

So ist man mit dem ARGO 500 beispielsweise in der Lage, Carbon PEEK zu verarbeiten. Dieser Werkstoff, der im Rennsport oft die erste Wahl darstellt, bietet extrem hohe Festigkeit bei gleichzeitig niedrigem Gewicht. Das System ist aber auch speziell für die Verarbeitung von ULTEM AM9085F, EXTEM, CARBON PA und PEEK gedacht. Allesamt Superpolymere, die sich ihren festen Platz in der additiven Teileherstellung für besondere Aufgaben bereits gesichert haben. Das FDM-Verfahren bietet bei diesen Werkstoffen große Vorteile. Sie sind in der konventionellen Fertigung problematisch, weil sie teils nur sehr schwer und verschleißintensiv zerspanbar sind. Im SLS-Verfahren sind bei diesen Werkstoffen oft Material-Refreshraten von bis zu 100 % erforderlich, sodass problematisches Restmaterial entsorgt werden muss, was sich bei den ohnehin schon relativ hohen Materialkosten wirtschaftlich sehr ungünstig auswirkt.

Hochtemperatur? – aber sicher

Das technisch ausgereifte System verfügt über einen Bauraum von 500 x 500 x 500 mm und eine Bauraumtemperatur von bis zu 180° C. Die Achsen werden über ein patentiertes riemenloses Antriebssystem bewegt und das Vakuum-Spannbett erlaubt ein leichtes Rüsten der Maschine. Die bis zu 450° C beheizbare Düse ermöglicht die vorgenannte Verarbeitung von Hochtemperaturwerkstoffen.

„Ab Ende Mai werden wir den ARGO 500 im Hause haben und dann kann man sich vor Ort von der Leistungsfähigkeit des Systems überzeugen. Außerdem stellen wir künftig auch die Möglichkeit zur Verfügung, Teile im Dienstleistungsauftrag zu fertigen“, lädt Kopp ein und macht damit gleichzeitig auf die Eröffnung des neuen Showrooms am 14. Juni dieses Jahres am Firmenstandort aufmerksam.