IMPACT CSCWCB: Das vollautomatische Beschichtungssystem für Alu-Kochgeschirr

Da keine Metalle geschmolzen werden, kommt es auch nicht zur Oxidation in der Lackschicht.

Damit setzt der Cold Spray-Pionier aus Rattenkirchen in Oberbayern einmal mehr neue Maßstäbe, wenn es um smarte, effiziente, kostenbewusste und klimagerechte Produktionsprozesse geht. Denn die Zukunft gehört dem Induktionskochen, nicht dem traditionellen Herd mit Gas oder elektrischen Heizplatten. Und was die Induktion selbst angeht: Hier geht der Trend ganz klar weg von teuren Edelstahltöpfen und schweren Gusseisenpfannen, hin zum leichten, nachhaltigen Aluminium. Doch hierbei gilt es, der Physik ein Schnippchen zu schlagen…

Die Beschichtung weist eine geringe Porosität und damit sehr gute thermische Eigenschaften auf.

„Traum-Material“ Aluminium – leider für Induktion ungeeignet?

Induktionskochplatten sind die energieeffizienteste Art des Kochens, weil sie sofortige Wärme liefern. Gleichzeitig sind die meisten Pfannen heutzutage aus Aluminium, da es im Vergleich zu Gusseisen besonders leicht, sehr viel günstiger als Edelstahl und als dritthäufigstes Element der Erdkruste (nach Sauerstoff und Silizium) dazu noch hochverfügbar und gut recyclebar ist.

Problematisch ist nur: Aluminium ist nicht ferromagnetisch. Töpfe und Pfannen aus dem „Traum-Material Alu“ funktionieren nicht auf Induktionskochfeldern. Daher erfordern Aluminiumpfannen eine ferromagnetische Stahlplatte oder Beschichtung an der Unterseite der Pfanne.

Die Impact Cold Spray-Lösung für Induktionskochgeschirr eignet sich für unterschiedlichste Topfgrößen und Topfformen (auch rechteckige).

Welche Vorteile hat Kaltgasspritzen gegenüber herkömmlichen Prozessen?

Herkömmliche Lösungen für das Induktionsproblem von Alu-Kochgeschirr sind z.B. gelötete Induktionsplatten, thermische Beschichtungen oder gepresste perforierte Platten. Diese Prozesse sind zeitaufwändig und es gibt fast keine Flexibilität in den Prozessen. Außerdem reicht die Qualität der Wärmeübertragung in konventionellen Prozessen nicht aus – es geht schlichtweg zu viel Energie zwischen Herd und Alu-Kochgeschirr verloren, teilweise bis zu 40 %!

Das neue vollautomatische Beschichtungssystem IMPACT CSCWCB macht Aluminiumkochgeschirr durch kaltgasgespritzte Schichten magnetischer Materialien (z.B. ferritischer Stahl) induktionsfähig – schnell, effizient und kostengünstig. Gleichzeitig sorgt die Cold Spray-Technologie für eine neuen Qualität der Induktionsbeschichtung: eine Wärmeübertragung von 99 % ist bis heute konkurrenzlos.

Ein weiterer Vorteil: Durch den Cold Spray-Prozess behält das moderne Kochgeschirr sein smartes „Alu-Feeling“. Beim Kaltgasspritzen von induktivem Kochgeschirr sind sehr dünne Schichten (< 1 mm) möglich. Folglich wird das Gewicht des Alu-Kochgeschirrs durch die Beschichtung kaum verändert. Es gibt auch keine thermische Trennschicht zwischen der Aluminiumpfanne und dem aufgetragenen Material, was eine direkte Wärmeübertragung praktisch ohne Verluste ermöglicht.

Vollautomatische Beschichtungszelle

Der Kaltgasspritz-Produktionsprozess für induktives Kochgeschirr ist voll entwickelt, automatisiert und ermöglicht eine einfache Integration in bestehende Produktionsabläufe – also echtes „Plug & Play“. Nachdem in der Vergangenheit mehrere manuelle Kaltgasspritzanlagen installiert wurden, zeichnet sich das neue Impact Cold Spray-System durch seine hohe Effizienz und Flexibilität aus. Mit einer Beschichtungseffizienz von 95 % und einer Umrüstzeit von weniger als 1 Sekunde wurden die Kosten erheblich gesenkt. Darüber hinaus übertrifft die überlegene Beschichtungsqualität alle anderen Induktionslösungen mit höchster Haftfestigkeit, die jegliche Delamination oder Korrosion verhindert. Impact Innovations wird 2023 drei vollautomatische Cold Spray Beschichtungsanlagen IMPACT CSCWCB für Kochgeschirr an einen der US-Marktführer für Aluminiumpfannen ausliefern. Darüber gibt es zahlreiche weitere Anfragen – auch nach vergleichbaren Kompaktsystem-Lösungen für andere Cold Spray-Anwendungen.