Arburg Freeformer: Jeden Tag ein neues Teil

Seither werden am Standort Radevormwald funktionsfähige Bauteile aus nahezu den gleichen Standardgranulaten produziert, wie sie später für das Spritzgießen der Serienteile verwendet werden. „Da der freeformer Standardgranulate verarbeitet, können wir über reine Anschauungsmuster hinaus funktionsfähige Teile für Einbauversuche und Funktionstests herstellen und gegebenenfalls auf teure, zeitaufwendige Aluminiumwerkzeuge verzichten“, führt Michael Grosalski, geschäftsführender Gesellschafter bei Agrodur, als wichtigen Entscheidungsgrund für die Anschaffung des freeformers an. Entsprechend groß sei auch die Flexibilität, wenn sich das Produktdesign oder Maße kurzfristig veränderten.

Weitere Bauteil-Beispiele des freeformers sind die Komponenten des vierteiligen Wasserfiltergehäuse aus amorphem PA12 und ein Kugellager.

freeformer produziert Tag und Nacht

„Das haben auch unsere Kunden erkannt, die uns praktisch das Haus einrennen“, ergänzt Michael Grosalski. Der freeformer ist seit letztem Jahr rund um die Uhr im Einsatz. Selbst während der Hannover Messe 2015 wurde die Gelegenheit genutzt, auf einem Arburg-Exponat über Nacht noch schnell ein Kundenteil zu fertigen. Michael Grosalski, gelernter Kaufmann, ist sicherlich einer der experimentierfreudigsten freeformer-Kunden von Arburg. Plastifiziereinheit und Steuerung waren ihm schon von den Allrounder-Spritzgießmaschinen vertraut.

Agrodur-Gesellschafter Michael Grosalski, der mit dem freeformer praktisch rund um die Uhr produziert, präsentiert eine additiv gefertigte Aufputz-Schukosteckdose aus ABS.

Experte für freeformer

„Nach zwei Tagen Einarbeitung habe ich im Oktober 2014 zunächst mit einem von Arburg qualifizierten ABS geübt, bemerkt der Gesellschafter verschmitzt. „Schon einen Monat später konnte ich selbst eigene Materialien qualifizieren und vielversprechende Ergebnisse mit teilkristallinen und amorphen Kunststoffen erzielen. Mit Mikroskop und Messschieber haben wir alles aufeinander abgestimmt. Komplett schief ging bislang eigentlich kein Versuch. Bei Bedarf ist schnell ein freeformer-Experte von Arburg erreichbar. Natürlich klappt noch nicht jedes Material perfekt, aber ich bin zuversichtlich, kurz- oder mittelfristig noch mehr teilkristalline Kunststoffe sicher verarbeiten zu können“, so der Geschäftsführer weiter.

Grenzen setze das System aktuell bei der Verarbeitung von faserverstärkten Kunststoffen, denn längere Fasern würden schlicht und einfach nicht durch die Düse passen. In den meisten Fällen reiche die Bauteilfestigkeit von unverstärkten Materialien problemlos aus. Insgesamt überwiegen bei Agrodur die neuen Möglichkeiten bei weitem die Einschränkungen.

Nächstes Ziel heißt PEEK

Auf der Wunschliste des Unternehmens stehen mittelfristig die Verarbeitung von Hochtemperaturkunststoffen wie PEEK sowie langfristig eine dritte Düse, um auch Bauteile in zwei Farben oder als Hart-Weich-Verbindung mit Stützstruktur additiv fertigen zu können. Bereits realisierte Bauteile für Kunden aus dem Automobil- und Sanitärbereich sind z. B. Kugellager, ein komplexes Pumpengehäuse oder ein 850 Gramm schweres Gehäuse für einen Wasserfilter aus dem amorphen Polyamid Grilamid TR 90.

Durchschnittlich rechnet Agrodur, inklusive Vorbereitungen und Einrichten des freeformers, mit einem Tag Zeitaufwand für ein Standardbauteil. Rund 150 bis 250 neue Produkte fertigt das Unternehmen im Jahr. Entsprechend groß ist der Bedarf an Prototypen und das Potenzial für die Additive Fertigung im eigenen Haus. Daher hat Agrodur die Anschaffung eines zweiten freeformers schon fest im Blick.