Additive-FertigungAdditive Fertigung geht in Serie
Aus 1zu1 Prototypen wird 1zu1: Das Hightech-Unternehmen aus Dornbirn (A) ist mit der Fertigung von Prototypen aus Kunststoff und Metall groß geworden. Durch die rasante Entwicklung der Herstellungsverfahren hat die Kleinserien- und Serienproduktion in den vergangenen Jahren stark zugelegt. Dem trägt 1zu1 jetzt mit einem neuen Außenauftritt Rechnung.
Die modernen Lasersinter-Anlagen von 1zu1 drucken immer öfter Serienteile. (Bild: 1zu1/Darko Todorovic)
„Vor zehn Jahren lag der Anteil der Prototypen bei 100 %, vor fünf Jahren bei 80 %. Heute sind es nur noch 50 %“, schildert 1zu1-Gründer und Geschäftsführer Hannes Hämmerle. Der Grund: Die technologische Entwicklung macht den Einsatz früherer Prototyping-Verfahren für die Herstellung von Kleinserien und Serien wirtschaftlich möglich.
Statt einzelner Bauteile fertigt das Unternehmen heute oft mehrere hundert Stück in additiven Verfahren. „Der Markt verändert sich rapide, die Grenzen zwischen Prototyping und Manufacturing verschwimmen. Die Kosten sinken, die Qualität steigt“, betont Hämmerle. Im Vakuumguss produziert 1zu1 mehrere hundert Teile aus einer Silikonform. Und mit seinen Aluminium-Werkzeugen stellt das Unternehmen bis zu 100.000 Kunststoffteile im Spritzguss her.
Das Dornbirner High-Tech-Unternehmen 1zu1 trägt der rasanten Marktentwicklung mit einem neuen Markenauftritt Rechnung. (Bild: Sägenvier DesignKommunikation)
Neuer Markenauftritt
Das Vorarlberger Unternehmen trägt dem nun mit einem neuen Markenauftritt Rechnung: Aus 1zu1 Prototypen wird 1zu1. Im vom Designbüro Sägenvier entwickelten Erscheinungsbild sind die drei Geschäftsbereiche Prototyping, Manufacturing und Tooling angeführt. Der Firmenwortlaut 1zu1 Prototypen GmbH & Co KG bleibt unverändert.
Seit der Gründung 1996 ist das Unternehmen von zwei auf 170 Mitarbeiter gewachsen. Für Kunden wie Daimler, MTU Aero Engines, Playmobil oder Roche Diagnostics produziert 1zu1 hochpräzise Teile in Kunststoff und Metall. Neben additiven Verfahren wie Stereolithografie, Lasersintern und Fused Deposition Modeling kommen Vakuumguss und Metallguss zum Einsatz. Spritzguss-Teile gibt es bei Bedarf auch in Reinraum-Qualität.
Für die Nachbearbeitung der Teile bietet 1zu1 eine Vielzahl an Möglichkeiten inhouse: Schleifen, Polieren, Lackieren, Strukturieren etc. Das Angebot wurde durch die Akquise von W&W Plastic Anfang September 2017 um Digital- und Tampondruck, Lasergravur, das Laserschneiden von Kunststoffen sowie das Prägen und Färben von Teilen nochmals erweitert.
Die Grenzen zwischen Prototyping und Manufacturing verschwimmen nach Einschätzung der beiden Geschäftsführer Hannes Hämmerle (links) und Wolfgang Humml zusehends. (Bild: 1zu1/Darko Todorovic)
Bis zu 100.000 Kunststoffteile produziert 1zu1 mit seinen Aluwerkzeugen im Spritzguss – auf Wunsch auch im Reinraum der ISO-Klasse 8. (Bild: 1zu1/Darko Todorovic)
Möglichkeiten durch optimales Fertigungsverfahren
Damit die Kunden das optimale Fertigungsverfahren für ihre Anwendung finden, sind derzeit 17 Vertriebsleute für 1zu1 aktiv. „Derzeit wollen viele Kunden ihre konventionellen Teile 3D-gedruckt haben“, schildert der 1zu1-Geschäftsführer. Das sei schon aufgrund der 20- bis 100-fach höheren Materialkosten nur in sehr kleinen Stückzahlen sinnvoll. „Aber wenn die Entwickler die Möglichkeiten des 3D-Drucks schon in der Konstruktion nützen und mehrere Funktionen ins Bauteil integrieren, sind die additiven Verfahren auch in der Serienfertigung eine Alternative.“
Hämmerle erwartet, dass die Zahl der Fertigungsverfahren weiter zunimmt. Das Unternehmen leistet sich dafür einen eigenen Technologie-Scout, der die Geschäftsführung und die Vertriebsmannschaft regelmäßig über Neuerungen informiert. „Es geht darum, zwischen dem technisch Machbaren und dem wirtschaftlich Sinnvollen zu unterscheiden“, schildert Hämmerle die Herausforderungen der Zukunft.
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