Additive-Fertigungbranchengeschehen
Arburg bündelt AM-Aktivitäten
unter einem Dach
Mit der Gründung der neuen Tochtergesellschaft ARBURGadditive unter Geschäftsführung von Dr. Victor Roman wird das große Potenzial, das das Familienunternehmen für die Additive Fertigung sieht – z. B. bei der Verarbeitung von originalen Hochtemperatur-Kunststoffen – unterstrichen. Dabei betrachtet Arburg die gesamte Prozesskette und bietet für den freeformer nicht nur eine professionelle AM-Umgebung, sondern auch fundierten Online-Support. So können Kunden über den Arburg Remote Service ARS etwa bei Fragen zur Materialqualifizierung schnell und kostengünstig auf das anwendungstechnische Know-how der AKF-Experten zugreifen.
3D-gedruckter Schädelknochen aus PEEK im Rohzustand (links) und geschliffen und poliert. Durch mehrstufiges Postprocessing von AKF-Bauteilen lassen sich Oberflächenqualitäten erreichen, die mit denen von Spritzgießteilen vergleichbar sind.
Ein freeformer 300-3X in Hochtemperatur-Ausführung kann bei 200 Grad Celsius Bauraumtemperatur Originalgranulate aus PEEK und PEI verarbeiten. Dazu zählt das hochfeste und flammhemmende PEI/PC-Blend Ultem 9085 für die Luft- und Raumfahrt, das zudem die Brandschutzanforderungen für den Schienenfahrzeugbau erfüllt. Ein optimiertes Temperaturmanagement sorgt bei der Verarbeitung für die erforderliche Kühlung des Systems, insbesondere der Achsantriebe, die den Bauteilträger hochpräzise auf 0,022 Millimeter genau in x-, y- und z-Richtung positionieren. Typische technische Bauteile aus diesen Werkstoffen sind z. B. Bohr- und Sägeschablonen, Zahnräder und Federelemente.
Mit dem Partner OTEC hat Arburg gezeigt, dass sich durch mehrstufiges Postprocessing von AKF-Bauteilen Oberflächenqualitäten erreichen lassen, die mit denen von Spritzgießteilen vergleichbar sind. Die Rauigkeit wurde exemplarisch von Ra 19,42 auf Ra 0,46 reduziert.
Das Portfolio der Tochtergesellschaft ARBURGadditive GmbH + Co KG unter der Leitung von Dr. Victor Roman umfasst die freeformer von ARBURG sowie die 3D-Systeme von innovatiQ und deckt die Verarbeitung von Kunststoffgranulaten, Filamenten und LSR zu hochwertigen Funktionsbauteilen ab.
Anwendungstechnischer Support on demand
Alle freeformer sind standardmäßig mit einem IIoT-Gateway ausgestattet und können in das Kundenportal arburgXworld eingebunden werden. Zudem bietet der Arburg Remote Service (ARS) für das Arburg Kunststoff-Freiformen ideale Unterstützung an. Dabei schalten sich die AKF-Experten über eine geschützte und verschlüsselte Datenverbindung direkt auf die Steuerung der Maschine. Der Bediener gibt den VPN-Zugang aktiv auf dem Bedienerpanel frei und kann damit unkompliziert die umfangreichen Arburg Kompetenzen zur Analyse sowie Optimierung der Prozesse nutzen. Die Einbindung des Freeformers in das Kundenportal, die speziell dafür entwickelte App „ProcessLog“ zur lückenlosen Dokumentation und Rückverfolgung der additiv gefertigten Funktionsbauteile sowie die Option Remote-Service zeigen, dass Arburg an weit mehr denkt als an reines Prototyping. Im AKF-Verfahren kann vielmehr die komplette Prozesskette der industriellen Additiven Fertigung abgebildet werden. Arburg überträgt dazu seine Lösungsansätze im Kerngeschäft der konventionellen Spritzgießfertigung auch auf den Freeformer.
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