Kegelmann RIMFLEX®: 30 Jahre vorne dabei

Seit 2011 werden auf Lasersintermaschinen hochwertige Einzel- und Serienteile aus Kunststoff (Hauptsächlich PA 11 und PA 12) gefertigt. Der umfangreiche Maschinenpark erlaubt Teilegrößen bis zu 500 x 500 x 730 mm.

Kai Kegelmann
Geschäftsführer der Kegelmann Manufacturing GmbH & Co. KG

„Es geht nicht um die Technologie, sondern um den Nutzen für den Kunden, darum hören wir besonders gut hin, wenn uns unsere Kunden ihre Anforderungen nennen. Danach suchen wir das geeignetste Verfahren aus, um diese Anforderung bestmöglich umzusetzen.“

„Man muss sich das erst mal trauen“, schmunzelt Stephan Kegelmann, Gründer und Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH. Vor 30 Jahren erkannte er die Möglichkeiten, die in der Additiven Fertigung schlummerten und beschloss, sich damit selbständig zu machen.

Der gelernte Modell- und Formenbauer, der auf dem zweiten Bildungsweg noch zusätzlich Maschinenbau mit Schwerpunkt Kunststofftechnik studierte, war einer der ersten Anwender von Stereolithografie in Europa. „Gerade mal fünf Maschinen hat es in Europa damals gegeben“, erinnert er sich. Begonnen hat alles im Keller seines Wohnhauses in Hanau, in dem er sich auf 63 m² in das Abenteuer Additive Fertigung stürzte.

Heute, nach 30 Jahren, zählt Kegelmann Technik zu einem der innovativsten und vielseitigsten Unternehmen für die Herstellung von Prototypen und Kleinserien in Metall und Kunststoff. Die Liste der eingesetzten Verfahren ist lang und liest sich wie ein Lexikon moderner Fertigungsverfahren.

Alles begann mit einer Stereolithografiemaschine. Eine Technologie, die heute noch zum Einsatz kommt.

Innovative Methoden

Dabei sind im Laufe der Jahre im Unternehmen Methoden entwickelt worden, die weltweite Akzeptanz gefunden haben und Maßstäbe im Bereich moderner Teileherstellung setzen. Beispielsweise ermöglicht das RIMFLEX®-Verfahren (Reaction Injection Moulding), bei dem zwei Komponenten gleichzeitig durch voneinander unabhängige Pumpen miteinander gemischt und in eine Form gespritzt werden, die Erstellung komplexer, großformatiger Teile aus Polyurethan. Das RIMFLEX-Verfahren kommt vor allem dort zum Einsatz, wo das Vakuumgießen in Größen- oder Auflagenanforderungen an technologische Grenzen stößt.

Vor 30 Jahren stieg Stephan Kegelmann als einer der ersten in Deutschland in die Additive Fertigung ein.

Prozesse definieren

Für die Leistungen, die Kegelmann-Technik anbietet, wurden schon früh im Hause konkrete Prozessabläufe definiert, die heute im Rapid Prototyping eine ganze Dienstleistungssparte beschreiben. „Wir haben schnell festgestellt, dass den Kunden die verwendete Technologie nicht wirklich interessiert, sondern die Lösung seiner Probleme“, erzählt Kegelmann. „Meistens ist es eine Kombination verschiedener Methoden und Verfahren, die zum Ziel führen. Durch eine übergreifende Nutzung verschiedener Technologien können neue Eigenschaften erzielt und manche Prozessschritte sogar abgekürzt werden.“, ergänzt er.

Von Prototyp bis Serie

Man begnügt sich bei Kegelmann Technik jedoch schon lange nicht mehr mit der reinen Herstellung von Prototypen. Vielmehr liegt den findigen Kunststoffexperten daran, ihre Kunden von der Produktentwicklung bis zur Serienreife zu begleiten. Das hat dazu geführt, dass man sich nun verstärkt auch mit dem Thema Metall-Laserschmelzen beschäftigt, da auch die Kundenanforderungen stetig zunehmen und additiv gefertigte Metallteile vermehrt nachgefragt werden. „Die Kunden kommen mittlerweile mit sehr spezifischen Anforderungen auf uns zu. Das beinhaltet manchmal auch einen Mix an Werkstoffen. Dabei muss man immer den Gesamtprozess im Auge behalten. Und das über alle denkbaren Verfahren hinweg“, weiß Kai Kegelmann, Geschäftsführer der vor etwa zwei Jahren gegründeten Kegelmann Manufacturing GmbH & Co. KG, in der das additive Fertigungsgeschäft gebündelt wird. Sein wesentliches Augenmerk liegt dabei auf der Qualitätssicherung. „Qualitätssicherung beginnt bei uns schon in der Entwicklungsphase. Kunden kommen mit ihren Teilewünschen und wir beurteilen schon am Anfang, wie wir den gesamten Herstellungsprozess bis zur Qualitätssicherung gestalten“, bemerkt Kai Kegelmann dazu.

Anforderungen an Additive Fertigung

Als Nutzer generativer Verfahren mit 30 Jahren Erfahrung hat die Firma Kegelmann bewiesen, dass man auch mit Additiver Fertigung im Seriengeschäft erfolgreich sein kann. Nach Ansicht der AM-Experten sind jedoch seitens der Materiallieferanten im Wesentlichen die Punkte Materialverfügbarkeit und Pulverqualität zu verbessern. Für die produzierenden Unternehmen seien es hingegen Themen wie Reproduzierbarkeit, Finish und nicht zuletzt eine konsequente Qualitätssicherung.

„Wir haben all diese Punkte im Laufe der Jahre im Bereich Prototyping für uns erarbeitet und perfektioniert, häufig getrieben durch eine klare Anforderung seitens unserer Kunden. Jetzt sind wir dadurch in der Lage die Additive Fertigung auch im Serienumfeld prozesssicher zu nutzen. Wir werden auch im Bereich der Additiven Fertigung unser Kundenversprechen einhalten, Dienstleister für Prototypen und Serien in Kunststoff und Metall zu sein, der sich im Nutzen für den Kunden von niemandem in der Branche überbieten lässt“, bringt Stephan Kegelmann abschließend die Unternehmensphilosophie auf den Punkt.

Gerüstet für die Zukunft

Mit der Anstellung von Dr. Reiner Nett als Geschäftsführer der Kegelmann Technik GmbH geht Stephan Kegelmann einen weiteren Schritt in Richtung Zukunft. Man werde sich gemeinsam auf die schärfere Profilierung und Wachstumschancen für das Unternehmen mit neuen Geschäftsfeldern und Kunden in Europa fokussieren. Eine andere, dynamische Perspektive auf bestehende und neue Kundenbeziehungen soll das organische Wachstum der Kegelmann Technik vorantreiben.