Parts on Demand hebt mit AM Solutions das Postprocessing auf ein neues Level

Nach dem Entpacken durchlaufen die im Pulverbett gedruckten Teile direkt die S1-Strahlanlage, die sowohl Reinigung als auch Oberflächenfinish in nur einem Schritt übernimmt. Der Zeitaufwand konnte dadurch von 45 auf nur 15 Minuten reduziert werden. (Bilder: Parts on Demand)

Parts on Demand wurde 2014 gegründet und hat seinen Sitz im niederländischen Utrecht. Der erfahrene Partner für den industriellen 3D-Druck, mit Wurzeln in der Produktentwicklung und Fertigung, beliefert Kunden aus unterschiedlichsten Branchen. Dabei ist das Unternehmen auf die Serienproduktion von Endteilen spezialisiert und kann Produktionsmengen von 1 bis zu 100.000 Stück flexibel abbilden. Heute betreibt Parts on Demand acht industrielle 3D-Drucker und fertigt wöchentlich zwischen 20.000 und 30.000 Bauteile. Dabei ist das Geschäftsmodell nicht auf den standardmäßigen 3D-Druck ausgerichtet; vielmehr wird bereits darüber hinausgegangen, indem kontinuierlich innovative Lösungen entwickelt werden. Durch eigens optimierte Prozessparameter in Kombination mit umfangreicher Materialexpertise arbeitet das Team daran, neue Wege zu gehen, um konventionelle Fertigungsstandards in die Welt des 3D-Drucks zu übertragen.

Neil van Es, Gründer von Parts on Demand, ist sich sicher: „Mit den Postprocessing-Lösungen von AM Solutions haben wir ein neues Level erreicht.“

Postprocessing für mehr Effizienz und Reproduzierbarkeit

Um die Serienproduktion weiter zu optimieren und eine gleichbleibend hohe Qualität zu gewährleisten, investierte Parts on Demand kürzlich in zwei S1-Strahlanlagen von AM Solutions – 3D post processing technology – eine zum Postprocessing für weiße und eine für dunkle Teile. „Wir haben heute deutlich mehr Aufträge zu bearbeiten und stehen gleichzeitig vor Herausforderungen, wie z. B. den stark gestiegenen Energiekosten“, erklärt Neil van Es, Gründer von Parts on Demand. „Deshalb müssen wir unsere Prozesse effizienter gestalten. Mit den Postprocessing-Lösungen von AM Solutions haben wir ein neues Level erreicht.“

Zum Vergleich: Links ein unbearbeitetes Bauteil und rechts ein in der S1 bearbeitetes. Im Ergebnis zeigt sich rechts eine deutlich höhere Oberflächenqualität, von der die Kunden nun automatisch profitieren.

67 % Zeitersparnis und 15 % weniger Energie

Früher erfolgte die Nachbearbeitung in anderen Strahlkabinen, die ebenfalls mit einem Drehkorb ausgestattet waren. Dazu waren zwei Anlagen notwendig: eine für das Reinigen sowie eine weitere für das Oberflächenfinish. Heute läuft dies automatisiert ab. Nach dem Entpacken durchlaufen die im Pulverbett gedruckten Teile direkt die S1-Strahlanlage, die dank ihrer einzigartigen 2-in-1-Lösung sowohl Reinigung als auch Oberflächenfinish in nur einem Schritt übernimmt. Der Zeitaufwand konnte dadurch von 45 auf nur 15 Minuten reduziert werden. Gleichzeitig sank durch den deutlich geringeren Bedarf an Druckluft der Gesamtenergieverbrauch um 15 Prozent.

Hohe Oberflächenqualität und weniger Abfall

Die S1-Strahlanlagen sorgen für eine gleichbleibend hohe Oberflächenqualität der 3D-gedruckten Bauteile, von der die Kunden nun ganz automatisch profitieren. War zuvor noch ein zeitintensiver Sortierschritt notwendig, um die Bauteile auszusortieren, die kein Oberflächenfinish erhalten sollten, geschieht dies nun im 2-in-1-Prozess automatisch.

Gestrahlt wird auf der Anlage mit Polybeads, die langlebiger sind und darüber hinaus zu einem deutlich besseren Ergebnis führen. „Früher haben wir Glasperlen zum Entpulvern verwendet, was aufgrund ihrer geringen Nutzungsdauer zu einer erheblich höheren Abfallmenge führte“, erzählt Neil van Es. „Von einem Bigpack im Monat kommen wir nun auf ein Bigpack alle drei Monate. Das schont nicht nur die Umwelt, sondern ist ein weiterer Kostenfaktor, den wir deutlich reduzieren konnten.“

Entscheidung nach ausgiebigen Tests

Vor der Investition hatte das Team von Parts on Demand die Möglichkeit, die S1-Anlagen im Customer Experience Center von AM Solutions – 3D post processing technology intensiv zu testen. „Wir haben versucht, die Anlage an ihre Grenzen zu bringen. Aber egal, wie verschmutzt die Teile waren – sie kamen immer sauber heraus“, berichtet Neil van Es. „Diese extrem hohe Leistungsfähigkeit, kombiniert mit der guten Betreuung durch die eigene Niederlassung vor Ort in den Niederlanden, war für uns ein wichtiges Entscheidungskriterium.“