Erfolgsgeschichte mit Perspektive: W-3D bietet die gesamte additive Prozesskette

Bernd Weiskircher ist Gründer und Geschäftsführer der W-3D GmbH. Er ist vor etwas mehr als zwei Jahren mit seinem Unternehmen an den neuen Standort in Sohland an der Spree (D) umgezogen und baut diesen seither kontinuierlich weiter aus.

Bernd, seit dem Umzug nach Sohland sind jetzt etwas mehr als zwei Jahre vergangen. Eine gute Zeit für ein kurzes Resümee. Was ist in den beiden Jahren alles passiert?

Mit dem Umzug nach Sohland – das war Anfang 2023 – haben wir mehr gemacht, als einfach nur die Adresse zu ändern. Das neue Umfeld war für uns ein Sprungbrett. Ich hatte hier die Chance, den Betrieb so aufzubauen, wie ich es mir immer vorgestellt habe: mit klaren Materialflüssen, kurzen Wegen und der Möglichkeit, Prozesse sauber zu skalieren.

Wir haben den Maschinenpark massiv erweitert. Neben unserem bewährten HP-Multijet-Fusion-System 5210 kam eine 4210 dazu und zuletzt ein HP 5420W, eine weitere 5620 ist für Ende des Jahres 2025 geplant. Alle Drucker haben eine eigene Processing-Station und sind mit drei Built-Units ausgestattet, um kontinuierlich arbeiten zu können. Zudem haben die Anlagen der 5000-er Serie ein Upgrade für einen automatischen Bauraumwechsel erhalten. Das ist nicht nur ein Kapazitätsplus, sondern eine Qualitätsgarantie – weil wir mit diesen Anlagen Prozesszeiten verkürzen und Teile noch konsistenter fertigen können. Wir bieten im HP MJF-Verfahren nun PA12, PA12GB, PA12W und TPU an.

Auch im Bereich Nachbearbeitung hat sich viel getan: eine DM60 zum Färben, die AMT SF 100 fürs chemische Glätten, eine Rösler EC 620 fürs Gleitschleifen und eine Standox-Lackieranlage. Die Dyemansion Powershot S & C für das Entpulvern und Oberflächenfinish wurden durch zwei Rösler S1-Anlagen ersetzt, eine weitere folgt noch dieses Jahr. Das klingt wie eine Einkaufsliste, ist aber in Wirklichkeit eine Investition in eine komplette, geschlossene Prozesskette – vom Pulver bis zum montagefertigen Teil.

Parallel haben wir unsere Abläufe durchstrukturiert: standardisierte Jobvorbereitung, automatisierte Reinigungs- und Glättprozesse, digitale Rückverfolgbarkeit. Heute läuft die Produktion dank vollautomatischem Bauraumwechsel bei den HP-Anlagen fast rund um die Uhr und wir können gleichzeitig mehrere Serienprojekte mit unterschiedlichen Materialien und Nachbearbeitungen fahren, ohne dass es zu Qualitätseinbußen kommt.

Zur Einhaltung gleichbleibender Druckqualität gehört seit diesem Juli auch die vollklimatisierte Fertigung. Es ist nicht nur die Fertigung mit den Druckern klimatisiert bei geregelten 60 Prozent Luftfeuchtigkeit, sondern jeder Quadratmeter der kompletten Firma. Da freuen sich nicht nur die Drucker und die Toleranzen, sondern auch die Mitarbeiter behalten einen kühlen Kopf.

Die beiden neuen S1-Strahlanlagen ermöglichen eine schnellere und effizientere Nachbearbeitung der Teile.

In den letzten beiden Jahren hast du deinen Maschinenpark stetig erweitert. Was waren die größten Herausforderungen dabei?

Der Maschinenkauf ist der einfache Teil – die wirkliche Arbeit beginnt danach. Neue Technik muss nicht nur in die Produktion gestellt, sondern ins Gesamtsystem integriert werden: Software, Logistik, Personal, Wartung. Wir haben früh entschieden, nicht abhängig von externen Servicetechnikern zu sein. Darum bilden wir einen Teil unserer Leute zu HP-Servicetechnikern aus. Das heißt: 90 Prozent aller Wartungen, Kalibrierungen und Reparaturen machen wir inhouse. Das spart Zeit, reduziert Stillstände und gibt uns die Kontrolle über die Verfügbarkeit.

Ein gutes Beispiel ist die Einführung der S1-Strahlanlagen von AM Solutions. Vorher hat das Strahlen einer Teilecharge 52 Minuten gedauert – heute sind es 13 Minuten. Klingt banal, aber das bedeutet in Summe pro Jahr Hunderte Stunden gesparte Produktionszeit, weniger Energieverbrauch, keine Entsorgung von Glasperlenstrahlgut, sauberere Bauteile und ein besseres Ausgangsfinish fürs Glätten oder Färben. Solche Optimierungen wirken wie ein Hebel: Sie sparen Geld, erhöhen die Qualität und verbessern gleichzeitig die Nachhaltigkeit.

Automatisierung in der Nachbearbeitung ist ein Schlüssel für eine durchgängige Prozesskette und damit essenziell für die Wirtschaftlichkeit.

Du bietest deinen Kunden die gesamte additive Prozesskette – von der Idee bis zum einbaufertigen Teil. Wo setzt du in der Regel mit deinen Kunden an?

Am liebsten ganz am Anfang – bei der Idee oder dem ersten CAD-Modell. Das gibt uns die Möglichkeit, Bauteile so zu gestalten, dass sie nicht nur druckbar, sondern funktional optimiert sind. Das heißt: Wandstärken anpassen, Funktionsflächen gezielt gestalten, Bauteile für das Finish vorbereiten. Wir haben Kunden, die nur eine grobe Skizze liefern – daraus entwickeln wir ein fertiges, additiv optimiertes Teil, das am Ende montagefertig und geprüft beim Kunden ankommt. Dabei passiert alles inhouse: Drucken, Entpulvern, Strahlen, Glätten, Färben, Lackieren – jedes Teil läuft durch eine dokumentierte Qualitätskontrolle.

Manchmal gehen wir bewusst über den Auftrag hinaus. Ein Beispiel: Ein Kunde bestellte entpulverte Teile. Wir haben ihm zusätzlich Muster geliefert, die geglättet und eingefärbt waren. Ergebnis: Er hat sofort verstanden, welchen Mehrwert diese Schritte bieten und den Auftrag auf ein höheres Qualitätslevel umgestellt. Oder wir setzen mit Hilfe von Software eine Textur auf das Bauteil, was die Haptik und Optik enorm steigern kann.

Mit zusätzlichen Build-Units ist eine kontinuierliche, automatisierte Fertigung auf den HP-Systemen möglich.

Was sind die größten Hindernisse, die es zu überwinden gilt?

Das größte Hindernis ist oft das fehlende Verständnis dafür, dass Additive Fertigung mehr ist als „Drucker einschalten und los“. Wer Serienqualität will, muss die gesamte Kette denken: Konstruktion, Materialmanagement, Maschinenwartung, Prozessüberwachung, Nachbearbeitung, Logistik.

Viele Unternehmen unterschätzen den Aufwand für die Sicherstellung reproduzierbarer Qualität. Das fängt bei einfachen Dingen an – etwa konstantem Pulvermanagement – und geht bis zu klimatischen Bedingungen in der Produktion. Wenn eines dieser Glieder schwächelt, leidet die Qualität. Ein zweites Hindernis: fehlende Automatisierung. Handarbeit in der Nachbearbeitung ist fehleranfällig und teuer. Wir setzen daher konsequent auf automatisierte und standardisierte Prozesse, die auch im Schichtbetrieb zuverlässig laufen.

Mit zusätzlichen Build-Units und Processing Stationsist eine kontinuierliche, automatisierte Fertigung auf den HP-Systemen möglich.

Manche sagen, Additive Fertigung sei noch immer nicht bereit für die industrielle Anwendung. Wie siehst du das?

Das kann nur jemand sagen, der noch nicht gesehen hat, wie moderne AM-Produktion heute funktioniert. Wir fahren Serien in PA12, teils über 10.000 Teile pro Jahr, und das mit gleichbleibender Qualität. Die HP-Multijet-Fusion-Technologie ist robust, schnell und liefert reproduzierbare Ergebnisse – vorausgesetzt, man beherrscht sie. Das Problem liegt selten an der Technologie selbst, sondern an der Umsetzung. Wer Anlagen nicht wartet, Personal nicht schult und keine durchgehende Prozesskette hat, wird nie Industriequalität erreichen. Bei uns laufen die Maschinen teilweise wochenlang fast im Dauerbetrieb – ohne Ausfälle. Das geht nur, weil wir Technik, Personal und Prozesse im Griff haben.

Zusätzliche Separierungskörper beim Strahlen sorgen dafür, dass die Bauteile schonend verteilt und bewegt werden, um alle Seiten gleichmäßig zu bearbeiten.

Was müssen Unternehmen wissen, um die Additive Fertigung für sich nutzbar zu machen?

Sie müssen verstehen, dass Additive Fertigung kein Selbstläufer ist. Wer Erfolg will, muss sich mit Materialeigenschaften, Prozessparametern, Oberflächenanforderungen und der richtigen Nachbearbeitung auseinandersetzen. Unternehmen sollten früh in Know-how investieren – intern oder durch starke Partner. Nur so lassen sich die Vorteile ausnutzen: Geometriefreiheit, kurze Lieferzeiten, Variantenvielfalt. Und sie müssen akzeptieren, dass die Qualität am Ende von der Summe aller Prozessschritte abhängt – nicht nur vom Druck.

DasFirmengebäude in Sohland an der Spree ist ein Eyecatcher, der finale Firmenstandort ist es aber noch nicht.

Welche Fehler werden in der Industrie immer noch gemacht?

Der häufigste Fehler: AM wird als Plug-and-play-Lösung gesehen. Drucker gekauft, hingestellt, losgedruckt – und dann wundert man sich, dass die Ergebnisse nicht stimmen. Es fehlt oft an Servicekonzept, Pulvermanagement, Prozesskontrolle und professionellem Finish. Viele sparen außerdem an der Qualifikation des Personals. Das ist, als würde man eine CNC-Fräse kaufen und glauben, jeder könne sie sofort perfekt bedienen. Bei uns hat jeder, der an den Maschinen arbeitet, eine fundierte Ausbildung und wird laufend geschult.

Müssen sich Industrieunternehmen mit dem Thema Additive Fertigung beschäftigen?

Definitiv ja. Wer heute nicht beginnt, sich mit den Möglichkeiten zu befassen, verpasst eine Technologie, die schon jetzt in vielen Bereichen schneller, flexibler und wirtschaftlicher ist als klassische Verfahren – gerade bei komplexen Geometrien, Funktionsintegration und kleinen bis mittleren Serien. Die Frage ist nicht mehr, ob Additive Fertigung kommt, sondern nur noch, wie schnell ein Unternehmen sie sinnvoll integriert.

In Zeiten immer höherer Umweltauflagen... Wie gehst du damit um?

Für uns ist Nachhaltigkeit kein Pflichtprogramm, sondern Teil unserer Philosophie. Seit 2024 sind wir Mitglied der Umwelt- und Klima-Allianz Sachsen – das ist ein klares Bekenntnis zu einer CO₂-armen Produktion.

Wir planen und bauen gerade einen neuen Standort – hier ganz in der Nähe, der uns noch bessere Möglichkeiten bietet. Am neuen Standort setzen wir auf eine extrem große Photovoltaikanlage mit industriellem Energiespeicher, um einen möglichst hohen Autarkiegrad zu erreichen. Gleichzeitig integrieren wir Wärmerückgewinnung, um Prozesswärme effizient zu nutzen. Zusammen mit unseren optimierten Produktionsprozessen – weniger Energieverbrauch, kaum Materialabfall, automatisierte Nachbearbeitung – sind das handfeste Schritte, die ökologisch und ökonomisch Sinn ergeben.

Ist nachhaltige Produktion ein wirtschaftlicher Erfolgsfaktor für dich?

Absolut. Nachhaltigkeit spart nicht nur Ressourcen, sondern auch Geld. Weniger Energieverbrauch senkt die Betriebskosten, geringerer Materialabfall reduziert Einkauf und Entsorgung und optimierte Prozesse bedeuten weniger Ausschuss. Unsere Kunden honorieren das. Immer mehr Projekte beinhalten Nachhaltigkeitskriterien – wer da glaubwürdig ist, gewinnt Aufträge. Für uns ist das also ein klarer Wettbewerbsvorteil.

Wie siehst du die Zukunft deines Unternehmens und des 3D-Drucks allgemein?

Für W-3D ist der Weg klar: Der neue Standort wird uns Raum für weiteres Wachstum geben. Wir werden die Automatisierung ausbauen, im Finish-Bereich neue Technologien einführen und vor allem beim Färben und Glätten einen großen Sprung machen – dazu verrate ich in der nächsten Ausgabe mehr.

Generell ist Additive Fertigung aus meiner Sicht am Punkt, an dem sie industriell skalieren kann. Die Technologie ist reif, das Materialportfolio wächst, die Prozesse sind stabil. Wer jetzt gezielt in hochwertige Maschinen für industrielle Fertigung investiert, bekommt nicht nur einen Vorsprung, sondern gestaltet die Standards von morgen mit. Ein weiterer entscheidender Faktor ist für mich die Kostenreduktion von überteuerten Servicepaketen, Farbstoffen oder horrenden Ersatzteilkosten. Aus diesem Grund tauschen wir nun innerhalb eines Jahres alle Maschinen im Postprocessing aus, die uns die letzten vier Jahre begleitet haben. Die Reduzierung der Nebenkosten ist so hoch, dass nur die Hälfte der Ersparnis ausreicht, um uns die neuen Anlagen zu finanzieren und das auf gerade einmal vier bis fünf Jahre.

Vielen Dank für das Gespräch.