3D-Profidruck setzt auf Software von Core Technologie

In der Datenvorbereitung spart die Kombination aus 4D_Additive und der Phasio-Software enorm viel Zeit.

Als Nico Jägli im Jahr 2019 gemeinsam mit seinem Vater und seinem Bruder die erste HP Jet Fusion 4200 installierte, stand am Anfang vor allem eines: Begeisterung für die Additive Fertigung – und die Überzeugung, dass sich in der Schweiz mit Qualität und Service viel bewegen lässt. „Wir wollten nie einfach nur drucken, sondern richtig gute Teile liefern – reproduzierbar, sauber und industrietauglich“, erinnert sich Jägli.

Der Start war familiär: ein Ein-Mann-Betrieb mit klarer Aufgabenteilung und viel Improvisation. Doch die Kunden kamen schnell, und mit ihnen wuchs die Komplexität. Heute fertigt 3d-Profidruck über 200.000 Bauteile pro Jahr auf je einer HP Jet Fusion 52xx und 56xx, arbeitet mit mehreren Materialien – PA 12 Grau, PA 12 Light Grey (weiße Bauteile) und TPU – und hat alle wichtigen Nachbearbeitungsschritte im eigenen Haus. Die Oberflächenbearbeitung erfolgt mit DyeMansion Power Shot C und S, das chemische Glätten übernimmt eine ASM VX-1, und mit der DyeMansion DM60 werden die Bauteile eingefärbt. „Wir wollten von Anfang an alles aus einer Hand anbieten“, sagt Jägli, „Nur so kann man sicherstellen, dass am Ende das Resultat passt.“

Auf den Maschinen von 3d-Profidruck entstehen komplexe Serienteile. Hier in PA 12 grau mit anschließender Lackierung.

Nico Jägli
Geschäftsführer, 3d-Profidruck AG

„Wir haben heute eine Datenkette, die funktioniert. 4D_Additive hat uns nicht nur Zeit gespart, sondern Qualität und Übersicht geschaffen. So macht industrieller 3D-Druck richtig Spaß.“

Von der Übersicht zum System

Mit dem Wachstum kamen neue Herausforderungen. Immer mehr Aufträge, immer mehr Varianten, immer mehr Daten und der Überblick drohte verloren zu gehen. „Wir drucken heute in einem Monat mehr, als wir im ersten Jahr insgesamt hergestellt haben“, erzählt Jägli. „Die Komplexität hat sich vervielfacht. Da war klar: Wir brauchen eine Softwarelösung, die das Ganze strukturiert.“ Zunächst ging es darum, die Bauvolumen effizient zu packen. Eine Aufgabe, die im 3D-Druck oft unterschätzt wird, aber entscheidend für Wirtschaftlichkeit und Prozessstabilität ist. „Früher haben wir teilweise einen halben Tag gebraucht, um einen Druckjob sinnvoll zu befüllen. Mit 4D_Additive sind es oft nur noch Minuten.“

Auf zwei HP-Anlagen entstehen jährlich über 200.000 Teile.

80 Prozent Zeitersparnis – und mehr Qualität

Schon nach kurzer Einarbeitung zeigten sich deutliche Verbesserungen. „Wir konnten die Packzeit im Schnitt um rund 80 Prozent reduzieren“, berichtet Jägli. „Einige Druckräume, für die wir früher 20 Stunden geplant haben, sind heute in 20 Minuten fertig.“ Doch nicht nur die Geschwindigkeit beeindruckt. Die gleichmäßigere Wärmeverteilung im Bauraum sorgt für höhere Prozesssicherheit und bessere Wiederholgenauigkeit. Gerade für Serienkunden ist das ein Argument, das zählt. Auch CoreTechnologie-Geschäftsführer Armin Brüning sieht darin den Kern des Erfolgs: „Mit 4D_Additive wollen wir unseren Anwendern Werkzeuge geben, die reale Produktionsprozesse abbilden – nicht nur CAD-Modelle verwalten. Das Ziel ist, Additive Fertigung auf industrielles Niveau zu heben.“

Geglättet wird mit einer VX1 von ASM. Diese reicht in Volumen und Durchsatz derzeit noch aus.

Armin Brüning
Geschäftsführer, CoreTechnologie GmbH

„Mit Kunden wie 3d-Profidruck entsteht Innovation auf Augenhöhe. 4D_Additive zeigt hier eindrucksvoll, wie Software Effizienz und Qualität im AM-Prozess zusammenbringt.“

Digitale Prozesskette dank Integration

Während andere noch mit Excel-Listen jonglieren, hat 3d-Profidruck den nächsten Schritt getan: Gemeinsam mit CoreTechnologie und dem PPS-Systemanbieter Phasio wurde eine durchgängige digitale Prozesskette geschaffen. Alle Bauteile, Materialien und Aufträge lassen sich heute zentral verwalten und über Schnittstellen zwischen den Programmen austauschen. „Wir waren einer der Ersten, die diese Integration wollten“, erzählt Jägli. „Ich habe CoreTechnologie gefragt, ob sich 4D_Additive mit Phasio verbinden lässt – zwei Tage später kam die Zusage. Und kurz darauf lief es.“ Das Ergebnis: Bauteile werden automatisch mit Stückzahl-, Material- und Ausrichtungsinformationen übergeben. Druckjobs lassen sich gezielt planen, kalkulieren, kontrollieren und rückverfolgen. „Wir sparen dadurch nochmals 40 bis 60 Prozent Zeit in der Produktionsplanung“, so Jägli. „Und gleichzeitig umgehen wir Fehler, die früher unvermeidlich waren.“

Die Softwareintegration von 4D_Additive und Phasio erlaubt einen durchgängigen und automatisierten additiven Fertigungsprozess.

Transparenz bis ins kleinste Detail

Ein weiterer entscheidender Vorteil ist die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Teils. „Wenn ein Kunde heute fragt, wann und auf welcher Maschine ein Bauteil gedruckt wurde, kann ich das in Sekunden sagen“, erklärt Jägli. Über die Verknüpfung von 4D_Additive und Phasio wird jeder Job automatisch dokumentiert – inklusive Materialcharge, Druckraum, Nachbearbeitung und Versandstatus. Das ist nicht nur für interne Abläufe wichtig, sondern auch für Qualitätszertifizierungen und Reklamationsfälle. „Früher mussten wir mühselig nachsehen, in welchem Batch ein Teil war. Heute genügt ein Klick – und ich habe alle Daten auf dem Schirm.“

Kompromisslose Qualität steht bei 3d-Profidruck absolut im Vordergrund. Auch was Farbe und Oberfläche betrifft.

Aus Erfahrung gewachsen

Dass 3d-Profidruck diesen Weg gegangen ist, war kein Zufall. Von Beginn an legte Nico Jägli großen Wert auf stabile Prozesse. „Wir haben früh verstanden, dass der Erfolg nicht vom Drucken, sondern vom Managen abhängt“, sagt er mit einem Lächeln. Die Kombination aus schlankem Lean-Management, klar definierten Abläufen und leistungsfähiger Software bildet heute das Rückgrat des Unternehmens. Und das zahlt sich aus: Trotz wachsender Auftragszahlen managen Jägli und sein Bruder die ganze Produktion weiterhin zu zweit. „Wir sind effizienter als je zuvor. Und das, obwohl wir mittlerweile mehrere Tonnen Pulver im Jahr verarbeiten.“

Zukunft in Serie

Der Trend geht klar in Richtung Serienfertigung – und 3d-Profidruck ist bestens darauf vorbereitet. „Unsere Kunden erwarten heute keine Einzelstücke mehr, sondern reproduzierbare Serien in Spritzgussqualität“, erklärt Jägli. Gerade in der Kombination aus HP Multi Jet Fusion Technologie und 4D_Additive Software sieht er großes Potenzial: „Die Software unterstützt uns, die Bauteile so zu platzieren, dass sie optimal belichtet werden und Baugruppenkomponenten auch immer gleich im Bauraum angeordnet werden. Dadurch bleibt die Qualität über alle Chargen konstant.“ Für CoreTechnologie bestätigt das den Kurs. „Die Additive Fertigung entwickelt sich von der Prototypenfertigung zur industriellen Produktion“, betont Armin Brüning, „Dafür braucht es Softwarelösungen, die exakt auf diesen Anspruch zugeschnitten sind.“

Mehr Effizienz, weniger Stress

Am Ende geht es nicht nur um Technik, sondern auch um Entlastung. „Früher hatten wir das Gefühl, ständig hinterherzurennen“, sagt Jägli. „Heute läuft vieles automatisch. Uns bleibt mehr Zeit für den Kunden und für die Entwicklung neuer Ideen.“ Die klare Datenbasis, die einfache Bedienung und die verlässlichen Ergebnisse machen für ihn den Unterschied. „Mit 4D_Additive haben wir ein Werkzeug, das unseren Arbeitsalltag einfacher gestaltet und das macht gleichzeitig Spaß.“

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