Vipra AM-Plattform für großformatige WAAM-Teile

Caracol wird seine revolutionäre robotergestützte großformatige DED-Plattform für Metall auf der Formnext in Frankfurt vorstellen.

Vipra AM ist eine robotergestützte großformatige Direct-Energy-Deposition-Plattform, die auf dem Wire Arc Additive Manufacturing-Verfahren basiert und als schlüsselfertiges System aus eigener Hard- und Software sowie Automationslösungen entwickelt wurde. Die Plattform wurde geschaffen, um den Nutzern maximale Flexibilität, Kontrolle und Leistung zu bieten und die Möglichkeiten der großformatigen Additiven Fertigung (LFAM) auf eine Vielzahl neuer Anwendungen auszuweiten. „Bei Caracol sind wir davon überzeugt, dass die Zukunft der Fertigung in der Kombination eines starken Anwendungsfokus mit fortschrittlichen innovativen Technologien liegt, die die Möglichkeiten industrieller Produktionslinien neu definieren“, erklärt Francesco De Stefano, CEO von Caracol AM. „Mit Vipra AM haben wir das umfassende Know-how genutzt, das wir in den letzten Jahren bei der Prozesssteuerung und Softwareentwicklung für großformatige additive Fertigung mit thermoplastischen und Verbundwerkstoffen aufgebaut haben, um eine proprietäre, hochmoderne Metallplattform zu entwickeln. Diese vereint modernste Hardware und Software mit fortschrittlicher Roboterüberwachung und Automatisierung. Dank dieser innovativen Technologie möchten wir den industriellen Herstellern neue Möglichkeiten eröffnen, ihre komplexesten Großprojekte umzusetzen.“

Mit ihrem anwendungsorientierten Ansatz hat Caracol jahrelang Projekte entwickelt und die Teileproduktion mit Vipra AM skaliert, um die optimale Plattform zu schaffen, die spezifische Anforderungen und Anwendungen adressiert. Durch diese intensive Arbeit präsentiert Caracol nun zwei neue Konfigurationen von Vipra:

Für großformatige und hochintegrative Teile

Vipra XQ (Extreme Quality) nutzt die Plasma Arc Deposition-Technologie, um Komponenten mit außergewöhnlicher Präzision und hochwertiger Oberflächenveredelung zu produzieren. Sie eignet sich ideal für Anwendungen, die höchste Festigkeit und Genauigkeit erfordern, und kann eine äußerst breite Palette von Metallen verarbeiten, darunter rostfreie Stähle und Titanlegierungen. Das System ist ideal für großformatige, hochfeste und hochintegrative Teile in Branchen wie der Luft- und Raumfahrt (z. B. lasttragende Halterungen und Strukturkomponenten) und der Energiewirtschaft (z. B. Ventile, Messgeräte und strukturelle Rohrverbindungen).

Für maximale Produktivität und niedrige Betriebskosten

Vipra XP (Extreme Productivity) hingegen ist auf maximale Produktivität und niedrige Betriebskosten bei der Herstellung komplexer großformatiger Metallprojekte ausgelegt. Die unvergleichliche Durchsatzrate sowie die Möglichkeit, auch aluminium- und nickelbasierte Materialien zu verarbeiten, machen das System ideal für Anwendungen, bei denen kurze Lieferzeiten und geringes Gewicht entscheidend sind, wie etwa in der Transportindustrie (z. B. Automobilkomponenten, Druckbehälter für die Luftfahrt, Schiffspropeller) und im architektonischen Bereich für einfachere Anwendungen (z. B. Skulpturen, leichte organische Strukturen).

In seinen beiden verschiedenen Produktkonfigurationen wurde Vipra AM entwickelt, um erfolgreich fortschrittliche Anwendungen zu produzieren, wie z. B. tragende Fertigteile, Leichtbaustrukturen, Autoklav- und Aushärteformen für hohe Temperaturen und hohe Haltbarkeit, Verkleidungen, Reparaturen und Ersatzteile auf Abruf.

„Die Einführung von Vipra AM stellt einen bedeutenden Durchbruch für den Metall-3D-Druck dar“, sagt Gianrocco Marinelli, Director Metal Additive Manufacturing bei Caracol. „In dem heutigen wettbewerbsintensiven Markt stehen Hersteller vor wachsenden Herausforderungen, von Materialverschwendung und langen Lieferzeiten bis hin zum Druck, Kosten zu senken und gleichzeitig hohe Leistungsstandards zu gewährleisten. Vipra AM bietet bahnbrechende neue Möglichkeiten und ergänzt bestehende Prozesse, wodurch hybride Produktionsmodelle ermöglicht werden, die herkömmliche Techniken mit fortschrittlicher Metallabscheidung kombinieren. Dies hilft Herstellern, ihre Produktionslinien zu optimieren, Abfall zu reduzieren, Lieferzeiten zu beschleunigen und die Effizienz insgesamt zu steigern, ohne ihre gesamte Produktion umstellen zu müssen.“

Caracol auf der Formnext: Halle 12.1, Stand C101