Zehn Jahre m4p: Vom Pulverpionier zum globalen AF-Werkstoffpartner

Hochwertige AM-Bauteile sind nur möglich, wenn auch das Material genau auf die Anforderungen der Anwendung abgestimmt ist. Ein Motorradrahmen muss insbesondere dynamisch belastbar sein.

Dr.-Ing. Andreas Pelz
Geschäftsführer, m4p material solutions GmbH

„Von der Garage bis in den Weltraum – unsere Pulver stehen für Qualität und Verlässlichkeit. Entscheidend bleibt, dass wir bodenständig bleiben und nah am Kunden arbeiten.“

Als Dr.-Ing. Andreas Pelz im Oktober 2015 m4p gründete, war die Vision klar umrissen: Die Additive Fertigung braucht maßgeschneiderte Pulverwerkstoffe – reproduzierbar, schnell verfügbar, industrietauglich und lückenlos dokumentiert. „Ich war überzeugt: Nur wer die Werkstoffe wirklich versteht, kann in diesem Markt bestehen und echten Mehrwert schaffen“, erinnert sich Pelz. Zehn Jahre später ist m4p international etabliert und beliefert Kunden in mehr als 40 Ländern.

Eine umfangreiche Laborausstattung ermöglicht tiefe Einblicke und schnelle Abläufe in der Qualitätssicherung.

Philipp Tschertou
Geschäftsführer, m4p material solutions GmbH

„Uns ist wichtig, dass unsere Kunden die Potenziale der Additiven Fertigung voll ausschöpfen können. Darum liefern wir Werkstoffe, die zuverlässig funktionieren – heute und morgen.“

Die ersten Jahre

Die Anfangszeit war geprägt von Aufbruchsstimmung und Pioniergeist. Pelz brachte seine Erfahrung aus der Schweiß- und Pulvertechnik ein – und vor allem ein offenes Ohr für die Bedürfnisse der Kunden. „Wir haben einfach gefragt: Was braucht ihr wirklich?“, erzählt er. Aus diesen Gesprächen entstand bald ein erstes Portfolio mit Standardlegierungen wie 316L und AlSi10Mg. Doch schnell zeigte sich, dass der Markt mehr verlangte: individuelle Lösungen für spezifische Anwendungen. Also begann m4p, die Werkstoffe gezielt zu modifizieren und kundenspezifische Varianten zu entwickeln.

Von Beginn an spielte Qualität eine zentrale Rolle. Früh investierte das Unternehmen in ein eigenes pulvermetallurgisches Labor am Standort Feistritz. „Ohne verlässliche, laborgestützte Qualitätssicherung ist eine dauerhaft hohe Pulverqualität – und damit die Grundlage für hochwertige Bauteile – schlicht nicht möglich“, betont Pelz. „Früher dauerte eine externe Analyse bis zu drei Wochen – heute liefern wir Ergebnisse innerhalb von 24 Stunden“, sagt Pelz. Jede Charge wird lückenlos dokumentiert; seit 2018 sind sämtliche Daten vollständig digital rückverfolgbar. Damit schafft m4p ein Maß an Transparenz, das in der Branche seinesgleichen sucht. „Unsere Kunden sollen genau wissen, was sie bekommen – jederzeit und überall“, so Pelz weiter.

Ein weiterer Meilenstein war das eigene 3D-Druck-Labor, das in den Räumen des GPS-Ausbildungszentrums in Villach beheimatet ist. Gemeinsam mit dem Zentrum betreibt m4p dort eine EOS M290 und eine EOS M400 LPBF-Anlage, die zur Materialqualifizierung und für Machbarkeitsanalysen eingesetzt werden.

Die Materialbandbreite bei m4p ist groß und wächst stetig. Sie reicht von Standardmaterialien bis zu Sonderwerkstoffen wie Bunt- und Refraktärmetallen.

Pioniergeist in der Startphase

An die Anfangsjahre erinnert sich Pelz noch lebhaft: „2014 habe ich drei Tage Urlaub von meinem damaligen Job genommen, den VW Caddy vollgeladen und bin mit Schlafsack nach England gefahren – nur um auf der TCT-Messe dabei zu sein.“ Dort sprach er erstmals mit großen OEMs und merkte, dass seine Idee auf Resonanz stieß. Auch finanziell war die Gründung ein Wagnis. „Am Anfang gab es keinen Investor – nur Mut, Überzeugung und jede Menge Eigenleistung.“ Unterstützung kam durch ein Gründerstipendium und durch Weggefährten aus der Schweißtechnik, die die ersten Versuche ermöglichten.

Im 3D-Druck-Labor in Villach (A), das zusammen mit und am GPS Ausbildungszentrum Villach betrieben wird, stehen neben einer umfangreichen Laboreinrichtung auch zwei LPBF-Anlagen zur Verfügung.

Zusammenschluss mit AMP

Ein entscheidender Meilenstein war 2018 die Fusion mit AMP. Geschäftsführer Philipp Tschertou betont: „Die Grundidee unser beider Unternehmen war im Prinzip dieselbe, ein Zusammenschluss schien also nur logisch. Uns war wichtig, Prozesse von Anfang an vollständig zu digitalisieren. Mit identischen Abläufen an beiden Standorten können wir remote arbeiten und uns gegenseitig vertreten. So ist unser Geschäftsmodell konsequent skalierbar.“ Die Kombination aus Labor-Exzellenz und digitalem Backbone verschafft m4p einen klaren Vorsprung. „Wir wollten von Beginn an eine Plattform schaffen, die Kunden jederzeit transparenten Einblick in die Werkstoffverfügbarkeit und Lieferbedingungen bietet“, erinnert sich Tschertou. „Wir hatten das ERP-System bereits vorbereitet, als wir die Fusion besiegelt haben. Damit konnten wir sofort Synergien nutzen.“ Heute laufen Auftragsabwicklung, Labor- und Lagerdaten in einem System zusammen. Das ermöglicht auch international eine einheitliche Qualität. „Ob in Magdeburg oder in Österreich – jeder Mitarbeiter arbeitet nach denselben Standards“, betont er.

Standard- und Verbrauchsmaterialien für große und kleine Auftragsvolumen werden in unterschiedlichen Gebindegrößen geliefert.

Internationale Expansion

Mit Standorten in Deutschland und Österreich sowie Kolleginnen und Kollegen in Italien, Ungarn und Indien hat m4p eine internationale Basis geschaffen. „Von der Garage bis auf den Mond – das ist unsere Geschichte“, sagt Pelz mit einem Lächeln. Metallpulver von m4p wurde bereits in einer Mondmission der Raumfahrtbehörde Indiens eingesetzt. Auch wenn die Mengen klein waren, zeigt das Symbolkraft. Ebenso wichtig ist die Verlässlichkeit im Alltag: „Ob ein Kunde nur ein Fass bestellt oder ganze Container – wir behandeln alle mit der gleichen Aufmerksamkeit, denn auch ein kleiner Kunde ist ein wichtiger Baustein in unserem Geschäft und verdient dieselbe Wertschätzung wie ein großer.“ Tschertou ergänzt: „Gerade unsere Präsenz in Indien verschafft uns Zugang zu einem schnell wachsenden Markt. Gleichzeitig profitieren unsere europäischen Kunden von kurzen Wegen und schneller Kommunikation.“ Ein Beispiel: Für einen italienischen Automobilzulieferer konnte m4p kurzfristig ein maßgeschneidertes Pulver liefern – ein Auftrag, der ohne internationales Netzwerk kaum möglich gewesen wäre.

Anwendungen wie Kühler und Wärmetauscher dienen in der Industrie als Paradebeispiel für additives Design.

Werkstoffvielfalt und Skalierbarkeit

Das Werkstoffportfolio ist breit, aber gezielt kuratiert. Neben Standards entstehen hochwarmfeste Aluminiumlegierungen, Kupfer- und Refraktärmetallpulver. Die Skalierbarkeit bleibt dabei entscheidend: Neue Materialien werden zunächst in Kleinmengen verdüst, bevor sie in großtechnischen Anlagen qualifiziert werden. „Wir wollen, dass unsere Kunden die Potenziale der Additiven Fertigung wirtschaftlich ausschöpfen können“, erklärt Tschertou. „Darum liefern wir Werkstoffe, die funktionieren – so sollte es eigentlich immer sein.“ Pelz betont: „Wir haben Kunden, die mit exotischen Legierungen experimentieren – aber am Ende geht es immer darum, reproduzierbare Qualität zu liefern.“ Beispiele dafür sind Niob- oder Molybdän-basierte Systeme, die sich nur durch Additive Fertigung realisieren lassen. Gleichzeitig gehören Dauerläufer wie 316L oder AlSi10Mg fest ins Programm. „Gerade diese Kontinuität macht uns verlässlich“, sagt Pelz.

Jedes Pulver von m4p unterliegt einer sorgfältigen Qualitätskontrolle. Digital dokumentiert und jederzeit rückverfolgbar.

Herausforderungen im Markt

Die letzten Jahre waren zugleich von Herausforderungen geprägt: steigende regulatorische Anforderungen, internationale Konkurrenz, volatile Lieferketten. „Manchmal fühlt es sich so an, als müssten wir mehr Formulare als Pulver bewegen“, sagt Pelz augenzwinkernd. Doch m4p setzt bewusst auf Bodenständigkeit, Qualität und Kundennähe. Der Webshop zeigt Lagerstände und Spezifikationen in Echtzeit, während ein Drittel des Teams im Customer Service persönliche Beratung bietet. „Digitalisierung ersetzt nicht die persönliche Betreuung. Am Ende wollen die Kunden wissen: Bekomme ich mein Pulver rechtzeitig und in der Qualität, die ich brauche?“, bringt es Tschertou auf den Punkt. „Darauf richten wir alles aus.“

Blick in die Zukunft

Für die Zukunft sieht Pelz große Chancen: „Wir bauen unsere digitale Plattform weiter aus, verbinden Labor- und Produktionsdaten mit Machine Learning und arbeiten an neuen Legierungen für High-End-Anwendungen – bis hin zur Fusionstechnik. Wichtig bleibt, dass wir bodenständig bleiben und immer nah am Kunden arbeiten.“ Auch Tschertou blickt optimistisch nach vorn: „Wir sind überzeugt, dass die Additive Fertigung in den nächsten Jahren neue Branchen erobern wird – und wir liefern die Werkstoffe dafür.“

Fazit

Nach zehn Jahren zieht m4p eine stolze Bilanz: vom Start-up in Magdeburg zum international vernetzten Spezialisten für Metallpulver. Mit klarer Strategie, technischer Exzellenz, digitaler Infrastruktur und einem motivierten Team ist das Unternehmen bestens gerüstet für die nächsten zehn Jahre Additiver Fertigung.

m4p auf der Formnext: Halle 11.0, Stand F39