m4p liefert Hightech-Materialien für die Metall-AM-Industrie

Dr.-Ing. Andreas Pelz hat die m4p materials solutions GmbH 2015 gegründet, weil er den Bedarf an Materialien erkannte, die auf die additive Metallteilefertigung optimiert sind. Heute verfügt m4p metals for printing über ein großes, aber gezielt kuratiertes Materialportfolio.

Herr Dr. Pelz, m4p feiert zehnjähriges Bestehen. Was war der Auslöser für die Gründung?

Die Begeisterung für Werkstoffe begleitet mich seit meiner Jugend in der Schlosserei meines Vaters. Nach dem Maschinenbaustudium habe ich mich in der Schweiß- und Pulvertechnik vertieft und zur Pulverherstellung promoviert. 2013 hielt ich erstmals ein additiv gefertigtes Verschleißschutzteil in Händen. In diesem Moment war klar: Additive Fertigung braucht maßgeschneiderte Pulver und verlässliche Qualität. Daraus ist 2015 m4p entstanden.

Trotz breitem Produktportfolio gilt bei m4p: Jeder Werkstoff muss industriereif sein.

Wie sah der Markt damals aus?

2014/15 war das Angebot an geeigneten Metallpulvern für AM überschaubar. Viele verwendeten Materialien, die aus anderen Bereichen stammten – etwa aus MIM- oder Beschichtungsprozessen – und nur bedingt passten. Für Anwender bedeutete das: viele Freiheitsgrade, aber wenig Orientierung. Wir sind daher bewusst kundenzentriert gestartet: Welche Werkstoffe werden wirklich benötigt? Welche Partikelgrößenverteilung, welche Chemie, welche Fließfähigkeit? Aus diesen Gesprächen ist unser erstes industrietaugliches Portfolio entstanden.

Im hauseigenen Labor werden die Werkstoffe sorgfältig geprüft und auf die Bedürfnisse der Kunden abgestimmt.

Was waren Ihre ersten Schritte als Gründer?

Klinkenputzen, Messen, zuhören. Ein prägender Moment war die TCT in England: Plötzlich sprachen wir mit Rennsport, Maschinenbau und großen OEMs auf Augenhöhe. Gleichzeitig wurde mir klar, wie viel Unternehmertum ich neben der Technik lernen musste – von Präsentation über Finanzierung bis zu Vertrieb und Buchhaltung. Mentoren aus Familie und Netzwerk waren Gold wert, denn die Realität klopft als Erstes beim Finanzamt an. Diese Lernkurve hat uns geerdet und fokussiert.

Mit eigener Maschinentechnik ist m4p in der Lage, Materialien zu qualifizieren und Qualitätsproblemen beim Kunden wirksam vorzubeugen.

Ab wann spielte das eigene Labor eine Rolle?

Sehr früh. Externe Analysen dauerten Wochen und ergaben teils widersprüchliche Werte. „Wer misst, misst Mist“ – das trifft leider manchmal zu. Also haben wir in eigene Analytik investiert. Heute können wir innerhalb von 24 Stunden eine vollständige Chargenprüfung liefern und sie digital dokumentieren. Seit 2018 sind sämtliche Laborwerte wie Partikelgrößenverteilung, chemische Zusammensetzung, Fließeigenschaften etc. jeder Charge lückenlos rückverfolgbar. Diese Datentiefe ist unser Alleinstellungsmerkmal und die Grundlage für reproduzierbare Qualität.

Wie hat sich Ihr Produktportfolio entwickelt?

Wir haben drei Säulen: erstens etablierte Standards wie 316L oder AlSi10Mg; zweitens kundenspezifische Varianten mit angepasster Partikelverteilung oder Chemie; drittens eigene Entwicklungen – bis hin zu hochwarmfesten Aluminiumlegierungen, Kupfer und, wo sinnvoll, Refraktärmetallen. Wichtig ist uns, kein Bauchladen zu sein: Jeder Werkstoff muss industriereif sein. Exotisches testen wir in kleinen Lots und skalieren erst, wenn Prozessfenster, Nachfrage und Versorgungssicherheit passen.

Wie groß ist die Bandbreite Ihres Werkstoffportfolios mittlerweile?

Sehr groß, aber gezielt kuratiert. Wir haben bereits mit Zink, Kupfer und auch Refraktärmetallen gearbeitet. Der Schlüssel ist Skalierbarkeit: Was im Kilomaßstab funktioniert, verhält sich auf Großanlagen nicht automatisch identisch – Düsentechnik, Reaktionsvermögen und Wärmehaushalt ändern sich. Deshalb qualifizieren wir mehrstufig: erst Kleinmengen, dann größere Chargen mit erneuter Freigabe. So halten wir Aufwand und Risiko im Zaum und liefern trotzdem zügig anwendungsreife Pulver.

Und wie organisieren Sie diese Vielfalt intern?

Durch konsequente Digitalisierung. Viele Werkstoffe liegen in mehreren, maschinenspezifischen Partikelverteilungen vor. Wir pflegen das als „Stammbaum“: zum Beispiel 316L in diversen Fraktionen für unterschiedliche OEMs. Unser System sorgt dafür, dass jeder Kunde zuverlässig „seine“ Formulierung bekommt – weltweit und wiederholbar.

Wo liegen aus Ihrer Sicht die größten Kundenerwartungen?

Transparenz und Tempo. Unser Webshop zeigt Bestände, Spezifikationen und Lieferzeiten in Echtzeit. Zugleich bleibt persönlicher Service essenziell: Ein Drittel unseres Teams arbeitet im Customer Service. So sprechen wir über Anwendungen statt über Lagerstände – und lösen echte Probleme, vom Startparametersatz bis zur Fehlersuche an der Maschine.

Apropos Maschine: Bekommen Anwender auf unterschiedlichen Anlagen identische Ergebnisse?

Nicht automatisch. Unterschiedliche Strahlquellen, Optiken, Schutzgasführung und Belichtungsstrategien hinterlassen Spuren im Ergebnis. Wir liefern robuste Ausgangsparameter, aber die Feinabstimmung bleibt maschinen- und anwendungsspezifisch. Deshalb ist Prozessdisziplin so wichtig – vom Laserfokus bis zum Schutzgas. Oft zeigt sich: Wenn etwas schiefgeht, wird zuerst das Material verdächtigt. Mit eigener Maschinentechnik können wir gegenprüfen und Ursachen sauber eingrenzen – bis hin zu Kontaminationsfragen.

Kontamination ist ein sensibles Thema – wie gehen Sie vor?

Neben Standardanalytik wie Chemie, PSD, Feuchte etc. haben wir interne Methoden entwickelt, um Fremdpartikel-Risiken zu bewerten und Trends zu erkennen. Wir sammeln Produktions- und Qualitätsdaten seit Jahren konsistent und bauen so statistische Sicherheit auf. Das braucht Geduld und Disziplin, zahlt sich aber in kritischen Branchen wie Luft- und Raumfahrt oder Medizintechnik aus.

2018 kam die Zusammenarbeit mit AMP. Was hat das verändert?

Vor allem Schlagkraft. Der AM-Markt wurde professioneller, die Stände auf den Messen höher, die Projekte größer. Zusammen konnten wir Labor, Technik und Internationalisierung schneller vorantreiben – ohne unseren bodenständigen Ansatz zu verlieren. Heute betreiben wir ein globales Set-up, beliefern eine breite Kundenbasis und sind auch in Indien präsent; die USA sind perspektivisch im Blick.

Welche Herausforderungen prägen den Werkstoffmarkt aktuell?

Regulatorik und Geopolitik. REACH, CO₂-Bilanz, Lieferkettengesetz – das ist wichtig, kostet aber Zeit und Geld. Es entsteht der Eindruck, einige Wettbewerber sparen sich Auflagen, indem sie Ware aus Quellen ohne belastbare QS beziehen. Wir gehen den langen Weg: klare Spezifikationen, dokumentierte Prüfungen, Rückverfolgbarkeit. Das hat seinen Preis, bewahrt Kunden aber vor teuren Ausfällen.

Wo wünschen Sie sich Veränderungen?

Mehr Mut zur Qualifizierung neuer Werkstoffe. Additiv bietet Alleinstellungsmerkmale – etwa Legierungen, die nur mit schneller Erstarrung sinnvoll werden. Doch zwischen erstem Interesse und industrieller Freigabe vergehen oft Monate. Wenn wir Hürden bei Datenbereitstellung, Parameterfindung und Zertifizierung gemeinsam reduzieren, beschleunigt das Innovation spürbar.

Gibt es einen Moment, der Sie besonders stolz macht?

Ja – ein von uns geliefertes Material war Teil einer Mondmission. Das war mengenmäßig klein, aber symbolisch groß: vom Start-up bis in den Weltraum. Solche Projekte zeigen, welches Potenzial in sauberen Prozessen und belastbaren Daten steckt.

Wenn Sie den Blick nach vorn richten, wo geht die Reise hin?

Wir bauen unsere digitale Plattform weiter aus, verzahnen Labor- und Produktionsdaten stärker mit Machine Learning und bleiben bei neuen Legierungen am Ball – unter anderem in Projekten rund um Fusionstechnik. Wichtig bleibt die Bodenständigkeit: Wir investieren dort, wo Kunden echten Nutzen haben – Geschwindigkeit, Transparenz, Reproduzierbarkeit.

Was würden Sie anderen Gründern mit auf den Weg geben?

Eine Idee ist der Anfang, aber ohne Team kein Erfolg. „Wer schnell vorankommen will, geht allein. Wer weit kommen will, geht mit den richtigen Menschen.“ Dieses Motto prägt m4p seit über zehn Jahren – und wird uns auch in die nächsten zehn Jahre tragen.

Für welche Kundensegmente liefern Sie am häufigsten – und was bedeutet das für Ihre Prozesse?

Ein großer Teil sind Dienstleister, die morgen nicht wissen, was übermorgen gedruckt werden muss. Wenn Material erst nach drei Wochen verfügbar wäre, scheitert „Rapid Prototyping“ an der Lieferkette. Darum halten wir definierte Standards vor, geben realistische Verfügbarkeiten an und schaffen mit klaren Spezifikationen Planungssicherheit. Wer möchte, bestellt direkt online; wer Beratung braucht, erreicht uns persönlich – beides gehört zusammen.

Wie nähern Sie sich der Qualifizierung neuer Materialien in der Praxis?

Systematisch. Wir starten mit robusten Startparametern, qualifizieren Pulver und Prozessfenster, dokumentieren die Ergebnisse, passen Partikelverteilung oder Wärmebehandlung an und iterieren bis zur Reproduzierbarkeit. Ziel ist immer, dass ein Kunde nicht an einen Maschinentyp gebunden bleibt, sondern Material und Know-how portieren kann – auch wenn Feinheiten je Anlage variieren. Das spart Zeit in Projekten und senkt Gesamtkosten.

Worin unterscheidet sich m4p kulturell?

Bodenständigkeit und Verlässlichkeit. Wir versprechen nichts, was wir nicht halten. Das Team ist divers – von Werkstoffwissenschaft bis Anwendungstechnik – und jeder bringt Kundennähe mit. Wir feiern Erfolge wie die Mondmission, aber wir sind am meisten stolz, wenn ein Kunde sagt: „Es druckt einfach.“ Dieses „Einfach“ ist harte Arbeit hinter den Kulissen – Labor, Daten, Logistik.

Vielen Dank für das Gespräch.