Jell zeigt Vorteile von 3D-gedruckten Spritzgießwerkzeugen

Das Airffect-Gerät ist eine handgeführte Trocknungseinrichtung für SB-Waschplätze. Berührungslos, schonend, effizient.

Im Zentrum des Projekts stand die Lanze des Airffect-Geräts – ein wesentlicher Bestandteil des SB-Trocknungssystems von Airffect, das heute unter dem Dach der Mafo Systemtechnik AG weiterentwickelt wird.

Diese Lanze besteht aus elf Einzelkomponenten, die Jell bereits 2020 entworfen hat und dort bis zur Endmontage gefertigt werden. In der praktischen Anwendung zeigte sich jedoch ein Problem: Die Ecken der Düsenlippen an den Enden der länglichen Luftdüsen litten unter Verschleiß. Durch Absetzen der Düse auf dem Boden oder Stöße gegen harte Oberflächen entstanden Schäden, die nicht nur eine optische Beeinträchtigung sind, sondern auch die Wirksamkeit verschlechtern. Ein Austausch oder ständige Reparatur der Düsenlippen war weder wirtschaftlich noch wartungsfreundlich. Deshalb war eine Schutzkappe gewünscht, vorzugsweise in PA66, die genau formschlüssig über die Ecken passen sollte – und zwar schnell, kostengünstig und in größeren Stückzahlen.

Um die Ecken der Düsenlippen zu schützen, entwickelte Jell eine Schutzkappe. Vom Auftrag bis zum fertigen Teil in nur zehn Tagen.

Wenn Zeit zum entscheidenden Faktor wird

Schnell war klar, dass die Schutzkappen nicht nur entwickelt, sondern auch kurzfristig produziert werden mussten. 2.000 Stück wurden schnell benötigt – zu wenig für ein aufwendiges Serienwerkzeug, zu viel für reine Additive Fertigung aus Kunststoff. Für Jell war die Entscheidung klar: „Das Projekt war ein prädestinierter Fall für Additive Tooling, also den Einsatz additiv gefertigter Formeinsätze für das Spritzgießen. Ein Konzept, das Geschwindigkeit, Präzision und Wirtschaftlichkeit vereint. In der Gesamtkalkulation setzte sich Additive Tooling sogar gegen direkte Additive Fertigung aus Kunststoff durch, obwohl das technisch durchaus möglich gewesen wäre.“

Anstatt ein komplettes Spritzgießwerkzeug konventionell zu fräsen, entwickelte Jell ein standardisiertes Fertigungsprinzip. Das senkt Kosten, spart Zeit und erlaubt maximale Flexibilität. Der Einsatz selbst wurde aus 1.2709 im LPBF-Verfahren im Hause Jell gedruckt – mit höchster Maßhaltigkeit und Oberflächenqualität. „Wenn wir ein additiv gedrucktes Werkzeug so präzise hinbekommen, dass das Spritzgießen quasi ohne Nachbearbeitung anlaufen kann, dann haben wir Rapid Tooling auf ein neues Niveau gehoben“, sagt Thaddäus Jell rückblickend.

Nach dem LPBF-Druck folgte lediglich eine minimale Nacharbeit. Nur ein paar Bohrungen mussten nachgerieben werden und die Schließflächen wurden mit einem Ölstein abgezogen. Das Ergebnis übertraf die Erwartungen. Der gedruckte Einsatz war so präzise, dass die Spritzgießform unmittelbar eingesetzt werden konnte – sogar beim Anguss bedurfte es keiner Nacharbeit – und das Projekt nahm Fahrt auf.

„Von der finalen Designfreigabe bis zum Produktionsstart vergingen gerade einmal zehn Arbeitstage. Innerhalb kürzester Zeit fielen die ersten Schutzkappen aus PA66 aus der Maschine. Das Resultat: maßhaltig, sauber entformt, mit einer Oberflächenqualität, die einem Serienwerkzeug in nichts nachstand. Kompetenz, Tempo, Qualität, Flexibilität – das war ein Must-have bei diesem Projekt“, betont Jell, „Genau da liegt unsere Stärke.“

Die gesamte Lanze wurde von Grund auf bei Jell entwickelt und wird dort auch komplett montiert.

Thaddäus Jell
Geschäftsführer, Jell GmbH & Co. KG

„Wenn wir ein additiv gedrucktes Werkzeug so präzise hinbekommen, dass das Spritzgießen quasi ohne Nachbearbeitung läuft – dann haben wir Rapid Tooling auf ein neues Niveau gehoben. Tempo, Qualität, Flexibilität – das war ein Must-have bei diesem Projekt. Daher können wir beweisen, wir holen mindestens 20 Prozent an Zeit-, Kosten- oder Qualitäts- oder Innovationspotenzial aus jedem Kunststoffbauteil.“

Partnerschaftlich, präzise und unkompliziert

Auch auf Kundenseite war die Begeisterung groß. Die Airffect-Systeme, seit 2025 Teil der Mafo Systemtechnik AG, profitieren direkt von der schnellen Lösung. Durch die neuen Schutzkappen werden die empfindlichen Düsenlippen nun zuverlässig geschützt. Ebenso können die Schutzkappen bei Bedarf mit minimalem Aufwand durch den Betreiber selbst gewechselt werden – ein klarer Vorteil in puncto Haltbarkeit und Wartungsaufwand. Andreas Müller, Vorstand der Mafo Systemtechnik AG, fasst es treffend zusammen: „Die Zusammenarbeit mit Jell ist jederzeit partnerschaftlich, schnell, kompetent und unkompliziert. Durch die Schutzkappen reduzieren wir den Verschleiß der Düsenlippen deutlich. Damit erhöhen wir die Systemverfügbarkeit für unsere Kunden und senken gleichzeitig den Wartungsbedarf.“ Die Aussage beschreibt exakt, was Jell in diesem Projekt ausmacht: ein pragmatisches, lösungsorientiertes Vorgehen, das technische Exzellenz mit echter Kundennähe verbindet.

Schnell, präzise, seriennah – Additive Tooling by Jell

Das Projekt Schutzkappe zeigt exemplarisch, was unter „Gestern gedruckt – morgen gespritzt“ zu verstehen ist: Additive Tooling bei Jell bedeutet, funktionale Kunststoffbauteile in kürzester Zeit in Serienqualität zu realisieren. Durch die Kombination aus dem vorgelagerten Engineering, dem additiv gefertigtem Werkzeugeinsatz und bewährtem Spritzgießverfahren lassen sich Prototypen, Kleinserien oder Validierungsteile wirtschaftlich herstellen – in Tagen statt Wochen. Dabei erreicht Jell Präzisionen im Bereich von ±0,2 mm (je nach Geometrie auch genauer), eine garantierte Werkzeugstandzeit von über 100.000 Schuss und Oberflächenqualitäten, die bis hin zu polierten Strukturen reichen. Die Vorteile liegen auf der Hand: kürzere Entwicklungszyklen, geringere Investitionskosten, höchste Materialtreue und das gute Gefühl, auch bei kleinen Stückzahlen mit echter Serienqualität zu arbeiten.

Ein Projekt, das Maßstäbe setzt

Für Jell war die Schutzkappe nicht nur ein Kundenauftrag, sondern ein Lehrstück in Sachen Innovationskultur. Das Projekt zeigte, wie Additive Fertigung und Spritzgießen in einer produktiven Symbiose stehen können. Und es unterstreicht, dass Rapid Tooling längst kein Nischenprozess mehr ist, sondern ein zentrales Werkzeug moderner Fertigung.

Die Kombination aus Erfahrung im Werkzeugbau, digitalem Engineering und additiver Expertise machte es möglich, in Rekordzeit ein hochwertiges Ergebnis zu liefern. Einmal mehr bewies das Team aus Bernau am Chiemsee, dass es nicht nur über Innovation spricht, sondern sie lebt. Oder wie Thaddäus Jell es selbst formuliert: „Wir haben Lust auf Innovation. Und genau das zeigen wir in solchen Projekten. Additive Tooling ist für uns kein Trend, sondern gelebte Realität.“