DMG Mori treibt industrielle Reife der SLM-Technologie voran

Friedemann Lell, Managing Director Additive Manufacturing (SLM) bei der DMG Mori Additive GmbH, verantwortet die Markteinführung der dritten SLM-Generation und treibt die Industrialisierung des Laserstrahlschmelzens mit Fokus auf Prozesszuverlässigkeit, Produktivität und Werkzeugmaschinenstandards voran.

Herr Lell, wie beurteilen Sie die Position der SLM-Technologie (PBF-LB) in der Industrie?

Der SLM-Markt ist im Vergleich zum Zerspanungsmarkt klein. Genau darin liegen Potenzial und Herausforderung zugleich. Viele Bauteile wären additiv klar im Vorteil, aber Entwicklungsingenieure denken zum Teil noch immer klassisch: vom Vollmaterial ausgehend, fräsen, bohren, schleifen. Der integrale Ansatz fehlt häufig, obwohl das Verfahren immer mehr Bekanntheit erlangt und am Markt integriert ist. Wir haben im Konzern Baugruppen, die früher aus 70 Teilen bestanden und heute als ein einziges SLM‑Bauteil gefertigt werden. Da muss man Vorteile nicht mehr erklären.

Um die Fertigungsprozesse im Pulverbett effizienter zu machen, hat DMG Mori die Lasertec 30 SLM 3. Generation mit bis zu vier, bis zu 1.000 W starken Lasern ausgestattet, deren Scanfelder vollständig überlappen.

Woran liegt es, dass dieses Umdenken in der Konstruktion so langsam vorankommt?

Meiner Meinung nach liegt es stark an der Ausbildung. Die gängigen CAD‑Systeme sind auf konventionelle Fertigung hin optimiert. Für ein gutes SLM‑Bauteil muss man organisch denken, Leichtbaustrukturen einsetzen, integrierte Kanäle vorsehen und die Bauteilorientierung bereits im Design berücksichtigen. Diese Tools und dieses Denken sind nicht im Standard verankert. Aus diesem Grund bieten wir mit unserer Beratungseinheit Additive Intelligence den Einstieg in dieses Thema mit hauseigenen Experten. Sie beraten und unterstützen Kunden dabei, das volle Potenzial von AM auszuschöpfen – von der ersten Idee über die Konstruktion bis hin zur Serienfertigung. In Kombination mit den neuesten Maschinenentwicklungen, hybriden Prozessketten und digitalen Tools entsteht so ein Gesamtpaket, das Unternehmen einen Wettbewerbsvorteil verschafft. Auch die Fertigung von Kundenteilen kann in dieser Einheit umgesetzt werden.

Additive Fertigung müsste also früh in der Ausbildung verankert werden?

Absolut, denn Technologie ist ein großer Wachstumstreiber. In den 1980ern war man stolz, eine CNC-Maschine in der Lehrwerkstatt zu haben. Genauso müsste heute ein SLM‑System in der Ausbildung stehen. Auszubildende müssten additive Verfahren mit derselben Selbstverständlichkeit kennenlernen wie Drehen oder Fräsen. Erst wenn AM nicht mehr Exotenstatus hat, entsteht ein natürlicher Zugang. Wir müssen dafür sorgen, dass bereits junge Menschen über die Fähigkeiten und Mittel verfügen, um den Wandel und die Zukunft der Fertigung aktiv mitzugestalten.

Viele Unternehmen sagen, AM müsse schneller, einfacher und günstiger werden. Wie sehen Sie das?

Da stimme ich grundsätzlich zu – aber das heißt nicht, dass Maschinen billiger werden müssen. Sie müssen produktiver werden. Das Wichtigste aber ist Zuverlässigkeit. Bevor wir unsere neue Lasertec 30 SLM 3.Generation entwickelt haben, haben wir mit allen großen AM‑Anwendern gesprochen. Die Top‑Anforderung lautete überall: „Wir brauchen eine Maschine, die funktioniert und reproduzierbare Ergebnisse liefert.“ Keine der bisherigen Anlagen am Markt erfüllte das konsequent. Daher entwickeln wir keine Drucker, sondern Werkzeugmaschinen für SLM. Genauigkeit, Wiederholbarkeit und Zuverlässigkeit entsprechen dem Werkzeugmaschinenstandard – und das bestätigt uns der Markt bereits.

Wie groß ist der Einfluss dieser Zuverlässigkeit auf die Kosten pro Teil?

Enorm. Heute liegt die Auslastung vieler SLM-Maschinen realistisch bei 60 Prozent. Wenn wir diese auf 90 oder 95 Prozent bringen, sinkt der Teilepreis massiv – ohne die Maschine zu verbilligen. Dazu kommen mehrere Laser: Vier Laser bedeuten nicht vierfache Kosten, aber deutlich höhere Produktivität. Und ganz wichtig: Handling. Ein Baujob darf nicht erst auskühlen müssen, bevor etwas passiert. Der Bauzylinder muss raus, neuer rein, Start – alles andere ist kein Produktionsprozess.

Viele bestehende Systeme wirken eher wie Laborgeräte. Teilen Kunden diesen Eindruck?

Ja. Viele sagen offen, dass die Maschinen in der Vergangenheit nicht wie Produktionsanlagen ausgelegt waren. Unsere Kunden sind überwiegend DMG‑Mori‑Kunden und haben daher Werkzeugmaschinenstandards im Kopf. Wenn nebenan eine Fräsmaschine arbeitet, darf der Laser nicht „zittern“. Und Parameter müssen über mehrere Maschinen hinweg identische Ergebnisse liefern. Das ist der Anspruch.

Hat die Einführung der dritten Generation bereits sichtbar Wirkung bei Kunden?

Ja. Besonders die, die schon lange im AM‑Bereich arbeiten, verstehen sofort, warum Genauigkeit und Wiederholbarkeit so entscheidend sind – und warum unsere Maschine ein anderes Niveau bietet. Das erzeugt Begeisterung.

Erschließen sich dadurch neue Anwendungen oder Branchen?

Im Moment profitieren vor allem die, die AM bereits einsetzen – weil sie sofort merken, dass der Prozess stabiler wird. Neue Anwendungen entstehen vor allem durch höhere Genauigkeit und sinkende Stückkosten. Jedes Prozent weniger Kosten macht neue Bauteile wirtschaftlicher druckbar.

Die neue Maschinengeneration eröffnet auch Potenziale für Automatisierung. Können Sie etwas dazu sagen?

Wir denken klar in Richtung Automatisierung. Der Baucontainer ist wechselbar und lässt sich auch automatisiert tauschen. Wenn nicht die volle Bauhöhe benötigt wird, kann der Container kleiner sein – auch das ist modular gedacht. Das Thema Automatisierung hat für uns einen großen Stellenwert, vor allem für kleinere, schnellere Builds.

Wie sieht es mit Auspacken und Pulverhandling aus?

Wir werden eine eigene Auspackstation anbieten, weil wir den geschlossenen Pulverkreislauf nicht aufbrechen wollen. Die Station wird das Pulver direkt zurück in unser RePlug‑Modul führen. Das ist wichtig für Prozesssicherheit und unterstützt ebenfalls die Automatisierung.

Wohin entwickelt sich DMG Mori im SLM‑Bereich in den kommenden Jahren?

Produktivität – mehr Laser, größere Bauteile, höhere Prozessstabilität. Und natürlich Automatisierung. Die Herausforderung ist, mehrere Laser so zu beherrschen, dass alle denselben hohen Qualitätsstandard liefern.

In welchen Branchen sehen Sie derzeit das größte Potenzial?

Es gibt nicht die eine Branche. AM war schon immer vielfältig – Luftfahrt, Medizintechnik, individualisierte Implantate, Maschinenbau, Verpackungsmaschinen, Pharmazieanlagen. Viele klassische DMG‑Mori‑Kunden erkennen zunehmend, welche Vorteile sie durch funktionale Bauteile gewinnen können. Werkzeugbau gehört ohnehin dazu.

Abschließend die Frage: Wie sehen Sie in der nahen Zukunft insgesamt die Positionierung der Additiven Fertigung in der Industrie?

Ich bin da optimistisch. Durch stabile Prozesse und mehr Automatisierung sowie Einbindung der Additiven Fertigung in allgemeine Produktionsabläufe, wird sich die Technologie in der Industrie stabilisieren. Das führt zu mehr Akzeptanz und mit weiteren Schritten in der Ausbildung auch zu einem breiteren Einsatz. Ähnlich wie bei der CNC-Technologie braucht es einfach seine Zeit, bis sich Technologie etabliert und dann zur Selbstverständlichkeit wird. Wir als DMG-Mori tragen unsern Teil dazu bei.

Vielen Dank für das Gespräch!