EOS stärkt europäische Verteidigungsbereitschaft

Gripen-Kampfflugzeuge – Erstflug mit additiv gefertigter Wartungsklappe. (Quelle: Saab)

Die europäische Politik fordert eine koordinierte Stärkung der Verteidigungsbereitschaft und benennt die Additive Fertigung als Schlüsseltechnologie für dezentrale und resiliente Produktionsstrukturen. Ziel ist es, Fragmentierung zu reduzieren, Beschaffungszyklen zu verkürzen und industrielle Souveränität aufzubauen, die Störungen abfedern kann. Einsatzbereitschaft ist damit gleichermaßen eine Frage industrieller Agilität und der Haushaltsmittel. Traditionelle Guss- und Zerspanungsverfahren sind stark werkzeuggebunden, häufig von einzelnen Zulieferern abhängig und in komplexe, globale Lieferketten eingebettet. Diese Einschränkungen führen zu monatelangen Wartezeiten bei kritischen Ersatzteilen und begrenzen die Fähigkeit, die Produktion im Krisenfall rasch auszuweiten. Statt dedizierter Werkzeuge setzt die Additive Fertigung auf eine digitale Prozesskette und flexible Anlagen, die ohne mechanische Anpassungen verschiedenste Bauteile herstellen.

Ein Näherungsschalterhalterung für das Hangartor eines Zerstörers wurde kurzfristig benötigt – konventionelle Lieferzeit rund 40 Wochen. Additiv gefertigt, installiert und einsatzbereit in weniger als drei Wochen. (Quelle: NAVSEA)

Was sich durch Additive Fertigung ändert

Vom Digitalen zum Physischen – überall dort, wo es benötigt wird. Auf Basis freigegebener digitaler Fertigungsunterlagen können qualifizierte Drucksysteme identische Bauteile mit vollständiger Rückverfolgbarkeit an mehreren Standorten herstellen. So entsteht ein dezentrales Produktionsnetzwerk, das strukturelle Verwundbarkeiten reduziert und die Reparaturzeiten deutlich verkürzt.

Feldinstandsetzung wird praktikabel. Containerbasierte Fertigungszellen an Luftwaffenstützpunkten, Marineeinrichtungen oder im rückwärtigen Raum können dringend benötigte Ersatzteile bedarfsgerecht produzieren. Europäische Initiativen im Rahmen der Logistikprogramme der EDA harmonisieren Standards und Qualitätsanforderungen, sodass Verbündete Daten austauschen und gegenseitig gefertigte Teile akzeptieren können.

Durchlaufzeit bestimmt Einsatzbereitschaft. Eine einsatzkritische Halterung an der Hangartür eines Kriegsschiffs wurde konstruiert, additiv gefertigt und eingebaut – die Funktionsfähigkeit war innerhalb von weniger als drei Wochen wiederhergestellt. Im konventionellen Verfahren hätte dies rund 40 Wochen gedauert. Der Unterschied misst sich in gewonnenen Einsatztagen.

Luftstreitkräfte im Einsatz. Provisorische Reparaturen mit additiv gefertigten Außenbauteilen trugen dazu bei, die Verfügbarkeit von Kampfflugzeugen aufrechtzuerhalten, während konventionelle Ersatzteile noch durch die Lieferkette liefen.

Fallstudie Pumpengehäuse für U-Boote, erstellt vom OEM-Pumpenhersteller KSB. (Quelle: KSB | EOS)

EOS im europäischen Kontext

EOS nimmt eine führende Position im industriellen 3D-Druck ein und bietet ein umfassendes Lösungsportfolio aus Systemen, Materialien, Software, Services sowie Beratung. Das Unternehmen mit Hauptsitz nahe München ist ein deutsches, familiengeführtes Unternehmen ohne ausländische Anteilseigner und ist in den Bereichen Verteidigung, Luft- und Raumfahrt, Energie, Werkzeugbau und Medizintechnik aktiv.

Europaweit betreibt eine breite EOS-Kundenbasis einen großen Bestand installierter Metall- und Polymersysteme, die sich in der Serienproduktion bewährt haben. In Phasen dringenden Bedarfs können diese 3D-Drucker koordiniert eingesetzt werden und gemeinsam zusätzliche Kapazitäten bereitstellen. So entsteht eine dezentrale Produktion mit einheitlichen Qualitätsstandards und vollständiger Rückverfolgbarkeit. Ergänzend unterstützen EOS-Beratungs- und Trainingsleistungen die beschleunigte Einführung bei Verteidigungsanwendern und schaffen einen praxisnahen Weg zur Skalierung.

Konstruktionsfreiheit steigert Fähigkeiten. Bei einer mehrstufigen U-Boot-Pumpe führte eine für die Additive Fertigung entwickelte Neukonstruktion zur Funktionsintegration mehrerer Bauteile. Neben dem Wegfall von Dichtungen reduzierte sich das Gewicht um etwa 50 Prozent und der Bauraum deutlich. Durch die gezielte Abstimmung der Eigenfrequenz konnte zudem die akustische Signatur gesenkt werden. Dies sind Zuverlässigkeits- und Tarnfähigkeitsgewinne, erzielt durch Geometrie und qualifizierte Prozesskontrolle.

Einsatzorientierte Werkstoffe.Europäische Verteidigungsanwender profitieren von einem breiten Werkstoffportfolio: Ti6Al4V für hochbelastete Flugstrukturen, Edelstahl 316L für robuste maritime und landgestützte Komponenten, Reinkupfer für effizientes Wärmemanagement sowie Kupfer-Nickel CuNi30 für den Einsatz in Salzwasserumgebungen. Gerade bei diesen Anwendungen sind konventionelle Gussverfahren häufig mit langen Lieferzeiten verbunden.

EOS Designstudie für einen fortschrittlichen additiv gefertigten Schalldämpfer. (Quelle: EOS)

Wo man beginnen sollte

Engpässe priorisieren. Identifizieren Sie Bauteile, bei denen Lieferzeiten und Obsoleszenz die Verfügbarkeit am stärksten gefährden und bei denen Funktionsintegration potenzielle Fehlerquellen reduzieren kann.

Die Datenbasis aufbauen.Verschlüsselte und kontrolliert freigegebene Produkt- und Fertigungsdaten ermöglichen verbündeten Standorten die Herstellung vollständig rückverfolgbarer, austauschbarer Bauteile.

Qualifizieren, dann skalieren. Legen Sie Prozessparameter, Prüfanforderungen und Dokumentationsstandards so fest, dass stationäre und mobile Fertigung nach einheitlichen Qualitätsmaßstäben erfolgt. Entscheidend ist der Übergang vom reinen Nachbau bestehender Geometrien hin zu funktionsintegrierten, gewichts- und montageoptimierten Konstruktionen.

Ausblick

Bis 2030 wird Erfolg an der Einsatzbereitschaft von Luftfahrzeugen, der Zahl einsatzfähiger Seetage und der Geschwindigkeit gemessen, mit der neue Konfigurationen operativ verfügbar werden. Die Additive Fertigung verbessert alle drei Faktoren: Sie verkürzt die Zeit bis zur Verfügbarkeit einsatzfähiger Bauteile, ermöglicht eine qualitätsgesicherte verteilte Produktion und steigert die Leistungsfähigkeit durch konstruktive Optimierung. Mit einer großen europäischen Kundenbasis, die bereits bewährte EOS-Systeme betreibt, sowie mit Beratungs- und Schulungsangeboten zur schnellen Qualifizierung kann Europa Investitionen direkt in Einsatzbereitschaft und Souveränität umsetzen. Die Aufgabe besteht nun darin, einheitliche Standards zu etablieren, die Integrität der digitalen Produkt- und Fertigungsdaten zu sichern und den bestehenden Anlagenbestand zu einer strategischen Produktionskapazität auszubauen, die im Krisenfall unmittelbar verfügbar ist.