DMG Mori über die wachsende Marktreife von DED

Patrick Diederich, Managing Director bei der DMG Mori Ultrasonic Lasertec GmbH. Er verantwortet die Entwicklung der Hybrid-Lasertec-Baureihe und engagiert sich als Vorsitzender des Vorstandes der VDMA-AG Additive Manufacturing für die politische und industrielle Sichtbarkeit der Technologie.

Herr Diederich, DMG Mori ist seit vielen Jahren im Bereich Additive Manufacturing aktiv, insbesondere im DED-Segment. Wie ordnen Sie die Position des Unternehmens im Markt ein?

Wir beschäftigen uns mittlerweile seit rund zwölf Jahren mit dem DED-Thema. Für uns war es naheliegend, die Technologie auf Basis unserer Werkzeugmaschinen zu entwickeln – also eine 5-Achs-Fräsmaschine zu nehmen und die additive Funktionalität zu integrieren. Wir sind kein Start-up, das eine neue Technologie in den Markt trägt, sondern ein etablierter Werkzeugmaschinenhersteller. Viele Kunden schätzen genau das: Sie kennen unser Maschineniveau und erhalten denselben industriellen Reifegrad – nur eben erweitert um DED. Das hat den Hybridansatz sehr erfolgreich gemacht. Beispiele wie die teilautomatisierte Reparatur von Werkzeugeinsätzen, oder Schneidmessern in der Automobilindustrie, Multimaterialanwendungen in der Raumfahrt oder verschleißresistente Beschichtungen in der Öl- und Gasindustrie zeigen das deutlich:

Qualitätsprüfungen direkt nach der Zerspanung: Ein großer Schritt war der neue integrierte Scanner: Scan3D, der als Werkzeug automatisiert einwechselbar ist und hochauflösende Triangulationsdaten liefert.

DED rückt zunehmend in die industrielle Wahrnehmung. Spüren Sie das auch?

Absolut. Wir müssen heute kaum noch erklären, was DED ist. Die Kunden wissen das und fragen: „Wie kann ich das bei mir einsetzen?“ Besonders stark ist der Repair-Bereich. Hier macht unser hybrider Ansatz den Unterschied. Durch integrierte Scanner können wir verschlissene Werkzeuge direkt in der Maschine digitalisieren, mit den CAD-Daten vergleichen und automatisch das Differenzvolumen bestimmen. Anschließend wird aufgeschweißt und wieder auf Endmaß gefräst – alles in einem durchgängigen und geregelten Prozess. Sensoren und Kameras monitoren den Prozess permanent und regeln Laserleistung oder Pulverförderung. Dadurch entstehen reproduzierbare Ergebnisse.

Die Lasertec 65 DED hybrid von DMG Mori ist ein hybrides 5-Achs-Bearbeitungszentrum, das Laserauftragschweißen mit Pulver (DED) und hochpräzise CNC-Zerspanung in einer Maschine für Reparatur, Beschichtung und additive Bauteilfertigung kombiniert.

Ist das einer der Gründe, warum DMG Mori mit seinen Hybridsystemen im Markt so sichtbar ist?

Ja, denn wir haben das Laserauftragsschweißen nicht neu erfunden – aber wir haben es industrialisiert. Weg vom manuellen Verfahren, hin zu einem kontrollierten Prozess in einer Werkzeugmaschine. Das gibt den Kunden Sicherheit. Der Shopfloor ist für viele Unternehmen immer noch der Dreh- und Angelpunkt. Wenn eine additive Maschine aussieht wie eine konventionelle Werkzeugmaschine und sich so bedienen lässt, ist die Hemmschwelle niedriger. Die Hybridmaschine ist damit ein Türöffner für Additive Manufacturing im industriellen Umfeld.

Wie beurteilen Sie die generelle Entwicklung der Additiven Fertigung im Metallbereich?

Die Technologie bietet große Vorteile – in Effizienz, Ressourceneinsatz und in der Möglichkeit, Funktionen direkt im Bauteil zu integrieren. Aber sie ist kein universeller Heilsbringer. Es braucht geeignete Anwendungen, denn die Maschinen sind teuer. Der Return-on-Invest muss erkennbar sein. Das Marktverständnis ist jedoch gereift: Die Unternehmen wissen inzwischen, wo AM sinnvoll ist und wo nicht.

Welche Branchen sehen Sie aktuell als Wachstumstreiber?

Im Repair-Bereich ist Automotive führend. Fast alle OEMs arbeiten heute mit unseren Systemen. Darüber hinaus wächst Aerospace sehr stark. DED eignet sich dort für robuste, hochbelastete Bauteile. Ein anderes Feld ist Multimaterial: Die Möglichkeit, Werkstoffe funktional zu kombinieren, ist hochattraktiv. Im Werkzeug- und Formenbau können wir beispielsweise Hartstoffschichten wie Wolframkarbid in Nickelmatrix automatisiert aufbringen. Viele dieser Beschichtungen werden heute noch manuell realisiert – mit schlechter Qualität und enormem Aufwand. Wenn Kunden dann sehen, dass sie den Prozess in unserer Maschine stabil, reproduzierbar und sicher fahren können, sind sie begeistert.

Sie hatten den Werkzeugbau bereits angesprochen. Werden additive Werkzeuglösungen noch unterschätzt?

Definitiv. Viele Unternehmen stellen immer noch die Frage: „Kann ich mein Bauteil additiv fertigen?“ Stattdessen sollten sie überlegen: „Kann ich mein Werkzeug additiv verbessern?“ Ein Werkzeug, das schneller kühlt oder weniger verschleißt, senkt Taktzeiten oder erhöht Standzeiten – und amortisiert sich oft nach wenigen Wochen. Dafür braucht es aber additive Konstruktion. Wer jahrzehntelang konventionell konstruiert hat, muss neue Denkweisen entwickeln. Wir unterstützen das mit unserer Additive-Intelligence-Gruppe, die z. B. das Produktportfolio eines Kunden analysiert und Anwendungsfelder identifiziert oder bei der Optimierung mit den Möglichkeiten der Additiven Fertigung unterstützt. Und wir fördern es intern – manchmal beginnt es spielerisch, indem Entwickler privat kleine Teile drucken, um das Verständnis zu schärfen.

Sie sprechen viel über Prozessintegration. Welche Rolle spielt Automatisierung?

Eine zentrale. Additive Fertigung darf nicht im abgeschlossenen Raum stattfinden. Die Hybridmaschine ermöglicht es, additive und zerspanende Prozesse ohne Umspannen zu kombinieren. Das spart Zeit, reduziert Fehler und erlaubt autarke Fertigung. Heute sieht die Realität bei vielen Unternehmen so aus: Erst wird extern gescannt, dann in einer Laserzelle aufgetragen, anschließend in einer Fräsmaschine bearbeitet. Jede Unterbrechung verzögert den Prozess – oft um Wochen. In der Hybridmaschine passiert all das in einer Anlage und in einem Setup.

Das DMG-Mori-Portfolio im DED-Bereich wächst. Wohin geht die Entwicklung?

Wir haben die Lasertec 65, welche wir zur Hausausstellung in Pfronten in der zweiten Generation vorstellen und die 125 DED Hybrid als Kernsysteme. Die Weiterentwicklung konzentriert sich auf Prozessstabilität, Monitoring und Automatisierung. Gemeinsam mit Siemens entwickeln wir bereits seit 2015 ein hybrides CAD/CAM System Siemens NX mit exklusiven Strategien und Funktionen, die die additive Bearbeitung zunehmend zuverlässiger machen. Ein großer Schritt war der neue integrierte Scanner: Scan3D, der als Werkzeug automatisiert einwechselbar ist und hochauflösende Triangulationsdaten liefert. Kunden möchten ihn inzwischen sogar in reinen Fräsmaschinen nutzen – für Qualitätsprüfungen direkt nach der Zerspanung. Dazu kommt der neue blaue Laser für Kupfer, der Anwendungen deutlich erweitert. Und es wird weitere Entwicklungen geben – mehr kann ich aber noch nicht verraten.

Sie engagieren sich im VDMA auch politisch für Additive Manufacturing. Wo stehen wir in Deutschland?

Wir haben es geschafft, AM erstmals in ein Positionspapier der Bundesregierung zu bringen. Das war wichtig, denn die Technologie fristet politisch ein Schattendasein – obwohl sie maßgeblich in Deutschland entwickelt wurde. Unternehmen wie Trumpf, EOS, SLM, Concept Laser und Realizer oder auch wir haben in Deutschland die Grundlagen gelegt. Trotzdem wird AM hierzulande oft nicht als Schlüsseltechnologie wahrgenommen. Es braucht mehr Förderung, mehr Forschung und eine stärkere Verankerung in der technischen und universitären Ausbildung. Sonst verlieren wir unsere Position in einem Feld, das einmal in Deutschland entstanden ist.

Vielen Dank für das Gespräch!