Morsan und Lehvoss denken digitale Ersatzteilfertigung neu

3D-gedruckte Ersatzteile für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie.

Als spezialisierter Hersteller von Ersatz- und Funktionsteilen für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie verfolgt Morsan konsequent einen digitalen Ansatz: Anstatt physische Lagerkapazitäten für Tausende von Ersatzteilen vorzuhalten, werden Bauteile als digitale Datensätze (Digitales Warenlager) gespeichert und bei Bedarf additiv gefertigt.

Der industrielle 3D-Druck ermöglicht damit nicht nur eine schnelle und flexible Ersatzteilversorgung, sondern auch eine gezielte Neukonstruktion bestehender Komponenten. Durch dieses so genannte Re-Design lassen sich Lebensdauer, Funktionalität und Wirtschaftlichkeit vieler Bauteile deutlich verbessern – bei kleineren Stückzahlen häufig zu geringeren Kosten als bei konventionell gefertigten Originalteilen. Additive Fertigung für extreme Einsatzbedingungen

In Hochgeschwindigkeits-Abfüllanlagen und Fördersystemen sind Kunststoffbauteile hohen mechanischen Belastungen ausgesetzt, etwa an Zahnrädern oder Führungselementen. Hinzu kommen chemische Einflüsse durch Reinigungs- und Desinfektionsmittel sowie abrasive Beanspruchungen im kontinuierlichen 24/7-Betrieb. Für diese Anforderungen setzt Morsan auf Luvocom 3F-Werkstoffe der Lehvoss Group. Die für den industriellen FFF/FDM-3D-Druck entwickelten Compounds ermöglichen eine reproduzierbare Bauteilqualität, hohe Lagenfestigkeit sowie eine anwendungsspezifische chemische und thermische Beständigkeit – von PET über PA bis PPS.

Mehr Leistung durch Designfreiheit

Ein zentraler Vorteil des 3D-Drucks liegt in der gestalterischen Freiheit. Statt vorhandene Spritzguss- oder Frästeile lediglich zu reproduzieren, werden die Bauteile gezielt an ihre tatsächlichen Belastungen angepasst. Dadurch entstehen funktional optimierte Komponenten mit verbesserter Leistungsfähigkeit. Zum Portfolio von Morsan zählen heute bereits mehrere hundert additiv gefertigte Ersatzteile, darunter Förderband-Zahnräder aus Polymer, Gleit- und Führungsplatten für Förderketten, Flaschenklammern und Greifer, verstellbare Wellenführungen sowie Schieber und Auswerfer für Getränkedosen. Die Bandbreite der Anwendungen zeigt, dass sich der industrielle 3D-Druck längst als Serien- und Ersatzteiltechnologie etabliert hat und weit über den Prototypenbau hinausgeht.

3D-Druck als Bestandteil moderner Produktionsstrategien

„Der 3D-Druck ist für uns kein Experiment, sondern ein integraler Bestandteil moderner Produktions- und Instandhaltungsstrategien“, erklärt Christos Adam Morsy, Morsan. „Durch die Kombination aus digitaler Teileverfügbarkeit, schnellen Fertigungszeiten und leistungsfähigen Werkstoffen können wir unsere Kunden dabei unterstützen, Stillstandszeiten zu reduzieren. Im nächsten Schritt werden wir es unseren Kunden über neue Softwarelösungen ermöglichen die Ersatzteile vor Ort zu fertigen, egal wo auf dem Globus!“

Auch aus Werkstoffsicht eröffnet die Additive Fertigung neue Perspektiven für industrielle Anwender. Luvocom® 3F Materialien wurden speziell dafür entwickelt, die Lücke zwischen klassischem Kunststoffgranulat und den besonderen Anforderungen des 3D-Drucks zu schließen – mit Fokus auf Prozessstabilität, Bauteilperformance und industrieller Skalierbarkeit. „Das Konzept von Morsan zeigt, wohin die Reise im 3D-Druck geht“, sagt Produktmanager Dr. Marcus Rechberger von Lehvoss Group. „Im Prototypenbau braucht es sicherlich Generalisten aber im industriellen Druck braucht es Fokussierung auf Märkte und Verfahren, um die Vorteile des 3D-Drucks herauszuarbeiten.“

Ausblick

Das Beispiel Morsan zeigt, wie sich digitale Ersatzteilkonzepte und industrielle 3D-Druck-Technologien erfolgreich in bestehende Produktionsumgebungen integrieren lassen. Gerade für die Lebensmittel- und Getränkeindustrie eröffnet dies einen zukunftsfähigen Weg zu mehr Flexibilität, geringeren Lagerkosten und höherer Anlagenverfügbarkeit. Erlebbar und zum Anfassen sind diese Lösungen auf der Brau in Nürnberg im November auf dem Stand der Lehvoss Group.